一种压缩机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其中吸气外管为铁基材管，一端为铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜‑铁相互扩散层的表面处理层。本实用新型专利技术将原本铜镀层与铁管的范德华力结合转变为铜‑铁原子交互结合，大大提高了铜在铁表面的附着力，而且在铜铁扩散工艺的高温下铜再次结晶，除去了铜晶格在电镀时的应力，从而解决了铜层掉皮的问题，不良率大幅下降，也基本杜绝了接口处的纯铜管发生断裂的风险，同时也基本杜绝了现有技术中管表面铜镀层在焊接高温的影响下起泡脱皮的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种压缩机
本技术涉及一种空调领域，特别是一种压缩机。
技术介绍
现有空调压缩机，如图1所示，包括两者之间是采用铜管连接的压缩机壳体1以及储液器壳体2。其组装的方式与原理如下：首先是将铁材质压缩机壳体1和全铜材质吸气外管3’通过火焰焊进行组装，其目的是将壳体1和吸气外管3’组装成一整体，如图3。吸气外管3’与铁质壳体1只可采用火焰焊的方式，而且必须通过银焊料将其熔接在一起，其焊接成本非常昂贵，也不环保比较大。而且由于壳体1厚度较厚，需要较长时间才能达到所需温度，吸气外管3’较薄，温度上升较快，在较长时间的高温下铜材质的晶粒度会长大，使铜管的强度及抗疲劳强度下降，吸气外管3’在日后压缩机长期运转过程中因配管振动而导致发生疲劳断裂风险升高。储液器L管21’(铜材质)与吸气外管3’(铜材质)及吸气内管4’的焊接方式则可采用一般的黄铜火焰焊，从而与压缩机壳体1构成一整体。由于铜管较薄，短时间内可实现温度上升而不至于铜管的结晶粒度偏大。而吸气外管3’采用铜材质的原因也是为了实现短时间内储液器L管21’口部，吸气外管3’，吸气内管4’三者温度一致，能在短时间内达到充分的熔接，并很好的控制结晶粒度。为解决上述问题，有人采用了镀铜铁管作为吸气外管3’，由于基材为铁管，这样即使焊接的高温使铜的晶粒度长大，铁管基材的强度及抗疲劳强度仍然是能够保证的，从而防止日后发生疲劳断裂风险。但是，由于铜镀层位于铁管外周表面，而铜的膨胀系数又远大于铁，当进行焊接时，高温时常会使铜镀层剥离脱皮，产品不良率有时甚至高达10-20％。
技术实现思路
为克服现有技术中的缺点，本技术提供了一种压缩机，其能降低成本和难度，降低产品的不良率。为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其特征在于：所述的吸气外管为铁基材管，一端为铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。所述的吸气内管为铁基材管，至少与吸气外管焊接位置的外表面以及与储液器L管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。所述的储液器L管为铁基材管，至少与吸气内管焊接的外表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。所述吸气外管、吸气内管或储液器L管中，具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为铁层、表面处理层，或者，所述具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为表面处理层、铁层、表面处理层；所述表面处理层包括铜-铁相互扩散层，或者，所述表面处理层包括一层铜-铁相互扩散层以及在相互扩散层表面的一层未与铁层相互扩散的铜层。所述的表面处理层厚度不小于0.5μm。所述的吸气外管的铁焊接位扩口或不扩口。所述的吸气外管与压缩机壳体在吸气外管轴线方向上至少重叠3mm构成焊接区域。所述的吸气外管与压缩机壳体之间为间隙配合；或者，吸气外管与吸气内管之间为间隙配合；或者，吸气内管与储液器L管之间为间隙配合。所述的吸气外管与压缩机壳体之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理；或者，吸气外管与吸气内管之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理；或者，吸气内管与储液器L管之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理。本技术通过采用铜铁扩散工艺在铁吸气外管表面形成表面处理层，将原本铜镀层与铁管的范德华力结合转变为铜-铁原子交互结合，大大提高了铜在铁表面的附着力，而且在铜铁扩散工艺的高温下铜再次结晶，除去了铜晶格在电镀时的应力，从而解决了铜层掉皮的问题，不良率大幅下降，也基本杜绝了接口处的纯铜管发生断裂的风险，同时也基本杜绝了现有技术中管表面铜镀层在焊接高温的影响下起泡脱皮的问题。附图说明图1是现有技术中压缩机的结构示意图；图2是本技术压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管连接结构的局部放大图；图3是本技术实施例1吸气外管的外表示意图；图4是本技术的实施例1吸气外管具有表面处理层区域的剖面示意图；图5是本技术的实施例3吸气外管具有表面处理层区域的剖面示意图；图6是本技术的实施例4吸气内管、储液器L管具有表面处理层区域的剖面示意图。具体实施方式本技术是一种压缩机，包括压缩机壳体1、吸气外管3、吸气内管4和储液器L管21。所述的吸气外管3为铁基材管，一端为铁焊接位32，铁焊接位32与壳体1焊接的焊接面为铁质表面；吸气外管3另一端的端口边缘以及与吸气内管4焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层331的表面处理层33。由于吸气外管3、吸气内管4和储液器L管21三管的焊接采用磷铜焊料进行钎焊，因此吸气外管3端口边缘以及对应与吸气内管4焊接位置的内表面须以表面处理层33覆盖。一般的，在制备工艺上最简单的是吸气外管3该端的内、外表面以及端口边缘同时具有表面处理层33，在前述制成后再增加去除外表面的表面处理层33的步骤，至少使铁焊接位32与壳体1焊接的焊接面露出铁质表面，如果去除更多面积的话，可以得到只在内表面以及端口边缘具有表面处理层33的产品，根据设计要求进行处理即可。优选的，所述的吸气内管4同样为铁基材管，至少与吸气外管3焊接位置的外表面或储液器L管21焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层331的表面处理层33。优选外表面和内表面均具有表面处理层33。优选的，所述的储液器L管21为铁基材管，至少与吸气内管4焊接的外表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层331的表面处理层33。从制备工艺上来说，较简单的是将吸气内管4、储液器L管21整体进行电镀，全管的内、外表面均形成铜镀层，然后高温加热使铜与铁基材管的表面相互扩散，内、外表面均形成表面处理层33。从而使吸气内管4与吸气外管3、吸气内管4与储液器L管21的三者焊接时采用磷铜焊料通过火焰钎焊完成焊接。所述吸气外管3、吸气内管4或储液器L管21中，具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为铁层31、表面处理层33，或者，所述具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为表面处理层33、铁层31、表面处理层33；所述表面处理层33包括铜-铁相互扩散层331，或者，当镀铜层较厚而加热扩散时间较短时，表面处理层33包括一层铜-铁相互扩散层331以及在相互扩散层331表面的一层未与铁层相互扩散的铜层332。铜铁扩散工艺为已有工艺。铜铁扩散工艺是先通过镀铜工艺在工件的表面形成铜镀层，然后通过高温(一般条件为温度为大于600℃(此温度为炉内产品表面实际温度)的高温炉中过炉1分钟以上)使铜镀层全部或部分与工件表面相互扩散的工艺，将镀层的范德华力的结合变为原子交互结合，大大提高了铜在铁表面的附着力，而且高温下铜再次结晶，除去了铜晶格在电镀时本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其特征在于：所述的吸气外管为铁基材管，一端为与压缩机壳体焊接的铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。/n

【技术特征摘要】
1.一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其特征在于：所述的吸气外管为铁基材管，一端为与压缩机壳体焊接的铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。


2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述的吸气内管为铁基材管，至少与吸气外管焊接位置的外表面以及与储液器L管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。


3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述的储液器L管为铁基材管，至少与吸气内管焊接的外表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。


4.根据权利要求1、2或3所述的压缩机，其特征在于：所述吸气外管、吸气内管或储液器L管中，具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为铁层、表面处理层，或者，所述具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为表面处理层、铁层、表面处理层；所述表面处...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：佛山市智晓科技服务有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44