一种柱塞泵的增压叶轮和具有其的柱塞泵制造技术

本实用新型专利技术涉及柱塞泵技术领域，为了解决现有叶轮噪声大且通用性差的问题，提供了一种柱塞泵的增压叶轮和具有其的柱塞泵，增压叶轮包括：环形叶轮座和多个沿环形叶轮座的周向等间隔设置的叶片，叶片沿环形叶轮座的径向延伸，叶片在环形叶轮座的周向上的尺寸沿环形叶轮座径向向外的方向先增大后减小。根据本实用新型专利技术的增压叶轮和具有其的柱塞泵，通过设置沿环形叶轮座径向延伸的叶片，不仅可以降低增压叶轮的生产工艺的难度，而且可以提升增压叶轮的适用性，无论是顺时针旋转还是逆时针旋转都可以满足要求，而且叶片的两侧均可以形成与气流相互作用的作用面，无论增压叶轮顺时针旋转还是逆时针旋转，叶片均可以驱动流体运动。

【技术实现步骤摘要】
一种柱塞泵的增压叶轮和具有其的柱塞泵
本技术涉及柱塞泵
，尤其是涉及一种柱塞泵的增压叶轮和具有其的柱塞泵。
技术介绍
现有技术中，柱塞泵的叶轮仅在叶片的单侧设有挡板，材质及叶片数目，形状需要严谨的计算仿真，叶片的厚度决定增压装置的增压能力，设计难度大，而且单侧挡板的叶轮在旋转过程中噪声较大。而且现有技术中的叶片在叶轮径向方向上发生偏转，左旋和右旋的叶轮不仅增加了生产工艺的难度，而且无法实现通用，适用性差。
技术实现思路
本技术为了解决现有叶轮噪声大且通用性差的问题，提供了一种柱塞泵的增压叶轮和具有其的柱塞泵。根据本技术第一方面的柱塞泵的增压叶轮，包括：环形叶轮座和多个沿所述环形叶轮座的周向等间隔设置的叶片，所述叶片沿所述环形叶轮座的径向延伸，所述叶片在所述环形叶轮座的周向上的尺寸沿所述环形叶轮座径向向外的方向先增大后减小。根据本技术的一个实施例，所述叶片在所述环形叶轮座径向上的尺寸沿从所述环形叶轮座到所述环形挡板的方向逐渐减小。根据本技术的一个实施例，所述叶片朝向所述环形叶轮座中心轴线的一侧边沿与所述环形叶轮座的中心轴线之间的夹角为α，15°≤α≤30°。根据本技术的一个实施例，所述叶片沿所述环形叶轮座的一条直径所在的直线对称设置。根据本技术的一个实施例，所述叶片朝向所述环形叶轮座中心轴线的一侧形成为弧形面。根据本技术的一个实施例，还包括：环形挡板，所述环形挡板与所述环形叶轮座同轴间隔开设置，所述叶片连接在所述环形叶轮座与所述环形挡板之间。根据本技术的一个实施例，所述环形挡板的轴向厚度沿径向向外的方向逐渐增大。根据本技术的一个实施例，所述环形挡板的外直径与所述环形叶轮座的外直径相同；所述环形挡板的内直径大于所述环形叶轮座的内直径。根据本技术的一个实施例，所述环形叶轮座、所述环形挡板与多个所述叶片一体成型。根据本技术第二方面的柱塞泵，包括根据上述实施例所述的增压叶轮。本技术的技术效果：根据本技术的增压叶轮和具有其的柱塞泵，通过设置沿环形叶轮座径向延伸的叶片，不仅可以降低增压叶轮的生产工艺的难度，而且可以提升增压叶轮的适用性，无论是顺时针旋转还是逆时针旋转都可以满足要求。附图说明图1为本技术实施例的柱塞泵的结构示意图；图2为本技术实施例的增压叶轮的底部结构示意图；图3为本技术实施例的增压叶轮的剖视图；图4为本技术实施例的增压叶轮的顶部结构示意图。图中：100：柱塞泵；1：壳体；2：转动轴；3：油缸；4：转动斜盘；5：端盖组件；6：环形叶轮座；7：环形挡板；8：叶片；9：轴孔；10：齿轮齿；11：加强环。具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。参照图1-4描述根据本技术实施例的柱塞泵的增压叶轮5和具有其的柱塞泵100。柱塞泵100包括：壳体1、转动轴2、油缸3、转动斜盘4、和增压叶轮5，转动轴2、油缸3、转动斜盘4、和增压叶轮5均设在壳体1内，转动轴2依次贯穿油缸3、转动斜盘4和增压叶轮5，并带动转动斜盘4、油缸3和增压叶轮5旋转。增压叶轮5包括：环形叶轮座6和多个沿环形叶轮座6的周向等间隔设置的叶片8，环形叶轮座6的中心限定有轴孔9，叶片8沿环形叶轮座6的径向延伸，叶片8在环形叶轮座6的周向上的尺寸沿环形叶轮座6径向向外的方向先增大后减小。根据本技术的增压叶轮5和具有其的柱塞泵100，通过设置沿环形叶轮座6径向延伸的叶片8，不仅可以降低增压叶轮5的生产工艺的难度，而且可以提升增压叶轮5的适用性，无论是顺时针旋转还是逆时针旋转都可以满足要求；而且，叶片8的两侧均可以形成与气流相互作用的作用面，无论增压叶轮5顺时针旋转还是逆时针旋转，叶片8均可以驱动流体运动。根据本技术的一个实施例，还包括：环形挡板7，环形挡板7与环形叶轮座6同轴间隔开设置，叶片8连接在环形叶轮座6与环形挡板7之间，通过设置环形叶轮座6与环形挡板7并把叶片8设置在环形叶轮座6与环形挡板7之间，不仅可以提升叶片8的连接强度与装配稳定性，而且可以降低增压叶轮5工作时产生的噪声。根据本技术的一个实施例，叶片8沿环形叶轮座6的一条直径所在的直线对称设置，两侧对称设置的曲面结构可以在增压叶轮5正转或反转时为流体提供相互作用力。根据本技术的一个实施例，叶片8朝向环形叶轮座6中心轴线的一侧形成为弧形面，弧形面可以降低叶片8与流体之间的相互作用力，减轻了流体与叶片8之间的冲击作用，进而可以提升增压叶轮5的工作效率，而且可以降低叶片8的磨损。根据本技术的一个实施例，环形挡板7的轴向厚度沿径向向外的方向逐渐增大，由此可以利用环形挡板7与环形叶轮座6配合进一步的压缩流体，以提升增压叶轮5的工作效率。根据本技术的一个实施例，环形挡板7的外直径与环形叶轮座6的外直径相同；环形挡板7的内直径大于环形叶轮座6的内直径，叶片8在环形叶轮座6径向上的尺寸沿从环形叶轮座6到环形挡板7的方向逐渐减小。流体通过环形挡板7的中部进入增压叶轮5，并通过环形挡板7的外周沿与环形叶轮座6的外周沿之间的间隙流出，上述结构可以扩大流体进入增压叶轮5的进口，进而提升流体进入增压叶轮5的速率以提升增压叶轮5的工作效率。根据本技术的一个实施例，叶片8朝向环形叶轮座6中心轴线的一侧边沿与环形叶轮座6的中心轴线之间的夹角为α，15°≤α≤30°，且叶片8的数量为7个、9个、11或13个，设置上述参数范围内的叶片8，不仅可以进一步提升流体进入增压叶轮5的效率，而且单数个的叶轮数量可以消除相邻叶轮之间的紊流影响。根据本技术的一个实施例，叶片8朝向环形叶轮座6的外周沿的一侧与环形叶轮座6的外周沿和环形挡板7的外周沿平齐，外周沿平齐设置，可以在固定的空间内最大化的提升增压叶轮5各部件的尺寸，进而可以最大程度地提升增压叶轮5与流体的相互作用。根据本技术的一个实施例，环形叶轮座6、环形挡板7与多个叶片8一体成型，一体成型的环形叶轮座6、环形挡板7与多个叶片8不仅可以提升增压叶轮5的连接稳定性和功能稳定性，还能消除环形叶轮座6、环形挡板7与多个叶片8之间连接机构，提升装配效率，而且加工工艺简单，加工效率高，有利于降低生产成本，此外，一体成型的增压叶轮5强度大，使用寿命较长。环形叶轮座6上设有围绕轴孔9设置并沿轴孔9的周向延伸的加强环11，轴孔9内设有齿轮齿10，转动轴2插接在轴孔9内，转动轴2与齿轮齿10齿轮啮合，由此可以提升增压叶轮5的结构强度，防止增压叶轮5与转动轴2之间发生相对错动。以上为本技术较佳的实施方式，本实用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于：包括：/n环形叶轮座(6)；/n多个沿所述环形叶轮座(6)的周向等间隔设置的叶片(8)，所述叶片(8)沿所述环形叶轮座(6)的径向延伸，所述叶片(8)在所述环形叶轮座(6)的周向上的尺寸沿所述环形叶轮座(6)径向向外的方向先增大后减小。/n

【技术特征摘要】
1.一种柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于：包括：
环形叶轮座(6)；
多个沿所述环形叶轮座(6)的周向等间隔设置的叶片(8)，所述叶片(8)沿所述环形叶轮座(6)的径向延伸，所述叶片(8)在所述环形叶轮座(6)的周向上的尺寸沿所述环形叶轮座(6)径向向外的方向先增大后减小。


2.根据权利要求1所述的柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于，所述叶片(8)朝向所述环形叶轮座(6)中心轴线的一侧边沿与所述环形叶轮座(6)的中心轴线之间的夹角为α，15°≤α≤30°。


3.根据权利要求1所述的柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于，所述叶片(8)沿所述环形叶轮座(6)的一条直径所在的直线对称设置。


4.根据权利要求1所述的柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于，所述叶片(8)朝向所述环形叶轮座(6)中心轴线的一侧形成为弧形面。


5.根据权利要求1所述的柱塞泵的增压叶轮(5)，其特征在于，还包括：
环形挡板(7)，所述环形挡板...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪立平，刘小雄，董可，李小平，
申请(专利权)人：江苏恒立液压科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32