散热板热管的构造制造技术

一种散热板热管的构造，其特征为：其主要是于一散热板内，一体式形成有多数道纵横交错的导热通道，且各该导热通道的内端均未贯通；前述的各该导热通道内，具有工作流体流通于内；且各该导热通道予以抽真空并封口。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是有关于一种散热板热管的构造，尤指一种在一散热板内直接一体地形成有矩阵式互通热管的散热板热管结构，具有极佳的热传递率、绝佳的结构强度、且构造趋于简化等诸多功效。如上述的公知方式，虽能达到将热由热管3一端传递至另端的功能，由于一、必须对散热板1开设植设槽12，再插入热管3，显然极为麻烦；二、热管3、散热板1各自独立，该两者间必然或多或少会形成间隙，影响热的传导；三、单独的热管3易在制造中受损，故不合格品极多，造成浪费；四、由于公知的热管3须如图中所示般弯曲，故易于造成管内毛细结构31遭破坏；五、铝板体7为铝材，热管3为铜材，而锡膏则为锡材，故在导热上有三种不同的介质，影响导热效率；六、由于热管3与板体6间、热管3与散热板1间，均具有锡膏33、62，故易在机器日久的开、关机所形成的热胀冷缩影响下，导致该两者间的间隙的产生，除影响导热外，也使寿命减低；七、公知独立式的热管3，易因无可抗拒因素导致热管3破裂、而无法再保持真空状态，同时也难以再传导热能予散热板1，使得热能无法被发散，而造成待散热体的毁坏；八、由于成本的限制，对应于热源的板体6与邻近于排风口的散热板1两者间，根本无法设置多支热管3以加强导热速度，散热效率仍相对无法提高。再请参阅图2，为利用板型容器2以加速散热的公知结构剖面图。图中包括了散热板1及板型容器2，而该板型容器2包括有一上板片21与一下板片22，该下板片22的外表面与待散热体4接触而传热，该上、下板片21、22彼此结合形成一密闭空间，且在该上板片21内表面具有复数个凸起211；又该板型容器2内设置有毛细结构221，其一侧与该板型容器2的下板片22内表面接触，另一侧则与该板型容器2的上板片21内表面的凸起211接触；进另于该板型容器2内抽真空并填充有工作流体(图未示)，以将待散热体4所产生的热能传导至板型容器2、甚至散热板1。如此的方式，也因其板型容器2与散热板1之间仍为组合式，仍须在其间以锡焊、紧迫等焊接方式结合，因而具有必然的热阻，更勿论其板型容器的上、下板片21、22间也为彼此结合的方式，故必然易在结合加工过程及抽取真空时产生变形，导致无法与热源保持平整的接触，导热效率大受影响。概因不论其两者间是如何的平整，均必定会有影响导热效率的热阻存在；又由于其上、下板片21、22互为相对挖空而变薄，导致在抽真空时，会或多或少的产生扭曲、变形；再者，在其上下彼此对合的上、下板片21、22间抽真空时，更将会因为上下相对迫合的抽真空力量，而损及上板片的各该凸起211，并终致影响到其原先预期的导热效率。上述两种公知构造，还均同时具备有如下述的缺点一、其均会在不慎碰撞或摔落的情形下，有着如后述的重大缺点存在；若发生在附图说明图1所示的结构时，其热管3将产生裂痕而漏气、进而失效，使待散热体(图未示，例如中央处理器等)将因导热中断而烧毁；若发生在图2所示的结构时，其板型容器2将产生裂痕而漏气、进而失效，使来自待散热体4(例如中央处理器等)的热能虽仍能经由板型容器2而传递至散热板1，板型容器2已经失去预期作用，导热效率将反被延缓，且比不具有该板型容器2的最传统散热方式更慢。二、前述两公知的构造实在太过于复杂、麻烦，成本大幅提高，不符现今商业化利用的原则。三、最佳的热管排列方式，为纵横交叉的矩阵式。惟如图1所示，其散热板1在一个方向上插入热管3后，根本无法在另一垂向上插入另一热管，故无法构成矩阵式排列。而如图2所示，虽可能构成矩阵式，除因为必须麻烦地一一开设各该凸起211，而形成矩阵式排列外，各该凸起211又有极高的可能，会因已如前述的原因而遭致损坏，故其纵能构成矩阵式排列，也仍具有极大的缺陷。四、图1、图2的公知构造均必然存在有锡骨62、33、212(或散热膏)，而该锡膏或散热膏又不能太厚也不能太薄，操作上相当麻烦；更甚至会因热胀冷缩的影响，造成日后间隙增大、龟裂、寿命降低及高热阻等遗憾。本设计者有感于上述的公知缺点，特潜心研究、反复改进，终于提出一种设计合理且有效改善上述缺点的本技术。本技术的第二目的是提供一种具有合格率高、重量轻、厚度薄及成本低等优点的散热板热管的构造。本技术的第三目的也在提供一种散热板热管的构造，由在所述散热板上形成或设有肋片或鳍芦，可直接在各式散热板上应用此一散热板热管构造，而使各式散热板均能具有热管的功能，大幅增加各式散热板的散热效率。本技术的第四目的也在提供一种散热板热管的构造，由其可产生多种变化、及组合型态热管的特点，故可广泛地被应用于各式电子散热系统，并可适应各式不同的散热模块，而将本技术与之结合。为使审查员得能更进一步了解本技术的特征与
技术实现思路
，请参阅以下有关本技术的详细说明与附图；然而附图仅提供参考与说明用，并非用以限制本技术。图1A为依据图1的热管断面图。图2为公知利用板型容器以加速散热的结构剖面图。图3为本技术尚未封口的第一实施例立体图。图4为本技术依据图3的俯视图。图5为本技术第一实施例于组设完成后的剖面图。图6为本技术尚未封口的第二实施例立体图。图7为本技术第三实施例于组设完成后的剖面图。图8为本技术尚未封口的第四实施例立体图。图9为本技术第四实施例于组设完成后的剖面图。图10为本技术第五实施例的立体示意图，显示针对运作芯片41而设的导热通道15。图11为本技术第六实施例的平面示意图。附图标记说明1散热板11肋片12植设槽 2板型容器21上板片 211凸起212锡膏22下板片221毛细结构3热管31毛细结构 32工作流体33锡膏 4待散热体 6板体 61凹槽62锡膏7铝板体13导热通道131毛细结构132工作流体 133封口边14导热通道141毛细结构142工作流体 15导热通道151毛细结构 4待散热体41运作芯片5散热板51导热通道52毛细结构53工作流体54导热通道使该散热板5因一体式形成矩阵式排列且互通的热管，而构成一导热效率极佳的散热板热管。又因其热管为一体式形成于散热板5内，故在抽真空时，不致使内部结构及表面扭曲变形，结构强度绝佳，故可与待散热体间保持极平整的接触；又在进行抽真空或填充工作流体53时，由于仅须对该被保留的导热通道51外端来进行，故该执行次数被大幅减少，在制造上极为简易、时间上也大幅缩短，成本必然大幅降低。前述的导热通道并非仅限于圆形，其断面也可为例如图6所示的矩形导热通道54，或可为图未示的椭圆形、三角形、螺纹状、多边形或锥体等形状均可。所述的散热板可为一如图3或图6所示的板型散热板5，或可为一如图7第三实施例所示，在表面形成有多数肋片11型式的散热板1，使该等散热板1内部也一体式形成有复数道纵横交错、矩阵式排列互通的导热通道13，各导热通道13内也填充有工作流体132或再进一步植设有毛细结构131，各导热通道13的外端经封口后，略形成如图所示的封口边133。如此，以达具有极高导热效率的功效，更可避免产生接口热阻。除可形成上述的肋片11外，当然也可在表面都设有复数图未示的鳍片；而所述肋片与鳍片，可为漩涡状或散射状等。请参阅图8、图9所示的第四实施例，其主要对前述第三实施例的各该肋片11，均设有热管。如图，于各该肋片1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：余英祺，詹鸿斌，王威德，
申请(专利权)人：鸿满实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：