散热板热管制造方法技术

本发明专利技术提供一种散热板热管制造方法，其主要包括：对一散热板进行加工工艺，以开设多道末端未贯通的导热通道；再对各该导热通道的开口端进行封口并保留至少一开口端的工艺；自该被保留的开口端进行同时充填工作流体及抽真空工艺，并再对其予以封口的最终工艺。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术有关于一种，特别是指一种直接将热管一体式形成于散热板内的制造方法；具有极佳的导热效率、绝佳的结构强度、与待散热体间可保持极平整接触、且构造趋于简化、工艺缩短、成本降低、合格率提高……等诸多功效。如上述普通方式，虽能达到将热由热管3一端传递至另一端的功能，但具有下列缺点一、必须对散热板1开设植设槽12，再插入热管3，显然极为麻烦；二、热管3、散热板1各自独立，该两者间必然或多或少会形成间隙，影响热的传导效果；三、单独的热管3易在制造中受损，故不合格品极多，造成浪费；四、由于普通的热管3须如图中所示般弯曲，故易于造成管内毛细结构31遭致破坏；五、铝板体7为铝材，热管3为铜材，而锡膏则为锡材，故在导热上乃有三种不同的介质，影响导热效率六、由于热管3与板体6间、热管3与散热板1间，均具锡膏33、62，故易在机器日久的开、关机所形成的热胀冷缩影响下，导致各该两者间的间隙的产生，除影响导热外，也使寿命减低；七、普通独立式的热管3，易因无可抗拒因素导致热管3破裂、而无法再保持真空状态，同时也难以再传导热能给散热板1，使得热能无法被发散，而造成待散热体的毁坏；八、由于成本的限制，对应于热源的板体6与邻近于排风口的散热板1两者间，根本无法设置多支热管3以加强导热速度，散热效率相对无法提高。再请参阅图2所示，为利用板型容器2以加速散热的普通结构剖面图。图中包括了散热板1及板型容器2，而该板型容器2包括有一上板片21与一下板片22，该下板片22的外表面与待散热体4接触而借以传热，该上、下板片21、22彼此结合形成一密闭空间，且在该上板片21内表面具有多个凸起211；又该板型容器2内置有毛细结构221，其一侧与该板型容器2的下板片22内表面接触，另一侧则与该板型容器2上板片21内表面的凸起211接触；进另于该板型容器2内抽真空并填充有工作流体(图未标示)，以可将待散热体4所产生的热能传导至板型容器2、甚至散热板1。但如此方式，也因其板型容器2与散热板1之间，仍为组合式、仍须于其间以锡焊、紧迫等焊接方式结合，因而具有必然的热阻，更何况其板型容器上、下板片21、22间也为彼此结合的方式，故必然易在结合加工过程及抽取真空时产生变形，致无法与热源保持平整的接触，导热效率大受影响。因为不论其两者间是如何的平整，均必定会有影响导热效率的热阻存在；又由于其上、下板片21、22互为相对挖空而变薄，致在抽真空时，乃会或多或少的产生扭曲、变形；再者，在其上下彼此对合上、下板片21、22间抽真空时，更将会因为上下相对迫合的抽真空力量，而损及上板片的各该凸起211，并终致影响到其原先预期的导热效率。又，上述两种普通构造，更均同时具备有下列缺点第一，其均会在不慎碰撞或摔落的情形下，有着如后述的重大缺点存在若发生在附图说明图1所示的结构时，其热管3将产生裂痕而漏气、进而失效，使待散热体(图未标示，例如中央处理器等)将因导热中断而烧毁；若发生在图2所示的结构时，其板型容器2将产生裂痕而漏气、进而失效，使来自待散热体4(例如中央处理器等)的热能虽仍能经由板型容器2而传递至散热板1，惟板型容器2然失去预期作用，导热效率将反被延缓，且比之不具该板型容器2的最传统散热方式更慢。第二，前述两普通的构造实在太过于复杂、麻烦，成本大幅提高，不符现今商业化利用的原则。第三，最佳的热管排列方式，为纵横交叉的矩阵式。如图1所示的，其散热板1在一个方向上插入热管3后，根本无法在另一垂向上插入另一热管，故无法构成矩阵式排列。而如图2所示的，虽可能构成矩阵式，但是除因为必须麻烦地一一开设各该凸起211，而形成矩阵式排列外，各该凸起211又有极高的可能，会因已如前述原因而遭致损坏，所以其纵使能构成矩阵式排列，也仍具极大的缺陷。第四，图1、图2的普通构造均必然存在有锡膏62、33、212(或散热膏)，而该锡膏或散热膏又不能太厚也不能太薄，操作上相当麻烦；更甚至会因热胀冷缩的影响，造成日后间隙增大、龟裂、寿命降低及高热阻等遗憾。本专利技术的第二目的是提供一种具有合格率高、重量轻、厚度薄、成本低及加工时间短等优点的。本专利技术的第三目的在于提供一种，通过在；所述散热板上形成或具设有肋片或鳍片，可直接在各式散热板上应用此一，而使各式散热板均能具有热管的功能，大幅增加各式散热板的散热效率。本专利技术的第四目的在于提供一种，通过其可产生多种变化、及组合型态热管的特点，故可广泛地被应用于各式电子散热系统，并可因应各式不同的散热模块，而将本专利技术与之结合。为达上述目的，本专利技术提供一种，其工艺如下制造一散热板并加工出多道末端未贯通的导热通道；且各该导热通道除保留至少一开口端外，其它均予以封口；自该所保留的开口端予以同时充填工作流体及抽真空，再予以封口。此外，也可进一步于前述未对其它开口端予以封口之前，先行于各该导热通道内植入毛细结构。图5为本专利技术图4的部分剖面图；图6为本专利技术的一实施例的剖面图；图7为本专利技术的另一实施例俯视示意图。1散热板 11肋片12植设槽2板型容器 21上板片211凸起 212锡膏22下板片 221毛细结构3热管 31毛细结构32工作流体33锡膏4待散热体6板体 61凹槽62锡膏7铝板体13导热通道131毛细结构132工作流体 133封口边5散热板 51导热通道52毛细结构53工作流体第一工艺先应因不同的散热设计而制造一散热板5至适当大小与形状。第二工艺再对该散热板5施以可产生导热通道51的加工方式；且导热通道51以另一端未贯通为必要。其加工方式可为钻孔、放电、水刀……等，且并不贯通至散热板5另一端。第三工艺对各导热通道51的开口端予以封口，并须保留至少一开口端。其对各该开口端予以封口，且为避免因周焊产生的变形及确保导热通道51的密闭性，可利用焊接或以扩散接合等，可使其达于完全密合的方式为必要来封装的。如此封口完成后，各该所开设的呈纵横交错互通的矩阵式导热通道51，乃仅有该被保留的开口端与外界相通。第四工艺通过所保留的该开口端，同时进行充填工作流体53及抽真空，并再对该开口端进行封口。请配合参阅图4、图5所示，利用该被保留的开口端且各该导热通道51呈互通状，故充填工作流体53时，乃仅须执行一次即可；且抽真空时也仅须抽一次即可。充填工作流体及抽真空可同时进行，且更可在抽成真空后即同时予以封口。使该散热板5因一体式成型矩阵式排列且互通的热管，而形成一导热效率极佳的散热板热管。又因其热管为一体式成型于散热板5内，故在抽真空时，乃不致使内部结构及表面扭曲变形，结构强度绝佳，故而可与待散热体间保持极平整的接触；又在进行抽真空或充填工作流体53时，由于仅须对该被保留的导热通道51外端来进行，故该等的执行次数乃被大幅减少，在制造上极为简易、工艺也大幅缩短，成本必然大幅降低。上述工艺中所界定的，并非用以限制本专利技术，其也可以其它方式来实施。例如，其中经加工而成的导热通道51的排列方式，可为矩阵式互通(如图4所示)、或呈放射状排列而互通……等排列方式均可。其中的工作流体53，可为水、氨、纯水、酒精、丙酮或冷媒等具有过热蒸发、遇冷还原特性的溶液。其中的散热板5，可为铜、铝或其它具有较佳导热性的材质。又该散热板5除可为板型外，也可在该散热板5表面形成或具设有各式鳍片或肋本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热板热管制造方法，其特征是，对一散热板加工出多道末端未贯通的导热通道，且各该导热通道除保留至少一开口端外，其它均予以封口；自该所保留的开口端予以充填工作流体，再同时予以抽真空及封口。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种散热板热管制造方法，其特征是，对一散热板加工出多道末端未贯通的导热通道，且各该导热通道除保留至少一开口端外，其它均予以封口；自该所保留的开口端予以充填工作流体，再同时予以抽真空及封口。2.如权利要求1所述的散热板热管制造方法，其特征是，加工而成的导热通道排列方式，可为矩阵式互通、或呈放射状排列而互通等的排列方式。3.如权利要求1所述的散热板热管制造方法，其特征是，其中的工作流体，可为水、氨、纯水、酒精、丙酮或冷媒等具有过热蒸发、遇冷还原特性的溶液。4.如权利要求1所述的散热板热管制造方法，其特征是，可进一步在未对其它开口端予以封口之前，先行于各该导热通道内植入毛细结构。5.如权利要求4所述的散热板热管制造方法，其特征是，该毛细结构，可为金属弹簧状、沟槽状、柱状、网状、或以烧结金属粉粒所成型的多孔质结构等。6.如权利要求1所述的散热板热管制造方法，其特征是，所述散热板，可为铜、铝或其它具有较佳导热性的材质。7.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：余英祺，詹鸿斌，王威德，
申请(专利权)人：鸿满实业有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]