一种转炉筒体制造技术

一种转炉筒体，由一端开口的圆筒状壳体８和空心管状传动轴１０两部分连接而成，该壳体８的内壁面敷设送料螺叶５和正、反向相对且螺距相等的多头螺旋带，且在正反螺旋带的交叉处有一间距为Ａ的缺口；该转炉筒体的外壁面两端，分别敷设轴向可调、并与该转炉加热室炉墙４带有密封定圈的外墙面形成端面密封的右密封动圈３和左密封动圈１２，以及右滚圈２和左滚圈１３。本转筒的优点是物料在筒体内分布均匀，并得到良好的搅拌，而且排气效果好，调节活化气氛方便，加工制造安装容易，还可作干燥炉和焙烧炉使用。与传统炉相比，炭活化时间可以缩短１５－２０％，吸附性能可提高一个档次，例如亚甲蓝脱色力可增加１－２毫升，焦糖脱色力１００％的一级品率可以增加３０％以上。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是关于活性炭制造工程中的炭、活化设备，也适用于固体物料的煅烧和干燥 工程。
技术介绍
原料的炭化和活化是活性炭生产的关键工序，转炉是一种常用设备。外热式转炉有生产 效率高、劳动强度低、废气容易治理等特点，近年来在化学法活化的活性炭厂，越来越多的 被采用。外热式转炉通常由加热室、转炉简体、进料装置、出料装置和排气装置所组成，其 中转炉筒体(简称转筒)是转炉的核心，原料置于转筒中进行炭化和活化。转筒通常必须具 备进料、出料、拌料和排气这四项功能，其结构是否合理直接关系到上述功能的发挥，从而 显著地影响产品的质量、生产效率和操作性。技术专利ZL 98251140提出了一种间接加 热的炭活化炉，它的转筒由带锥形开口的圆筒状壳体和空心管状的传动轴二部分连接而成， 螺旋进料器嵌装在空心传动轴中；在壳体上，锥形开口作为排气口并设有出料阀，内壁敷设 螺旋带，起输送物料的作用，外壁敷设密封动构件，其与敷设在炉壁上的密封静构件相配合， 在筒体转动时构成迷宫式密封，以防止加热室的烟道气逸出炉外。该炉的不足之处有三,一是 拌料性能低，二是排气效果差，三是密封部件不易加工安装。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种新型的转炉筒体，要求之一是优良的拌料性能，使料层可 以在转筒内沿轴向均匀分布；要求之二是卓越的排气效果；要求之三是密封结构的加工制造 安装方便，且封闭烟气性能好。本设计人认为，造成上述现行转炉三个不足之处的原因是该炉的转筒在结构,上不太适合 于炭、.活化工艺的要求。首先，该炉是一种分批式生产的炉型，物料在转筒内炭、活化完成 后才放出，如果将筒体在出料时的转动方向作为正转，那炭、活化时的转动方向则为反转， 由于在转筒内没有专门敷设搅拌物料的构件，仅靠在转筒壳体的内壁上沿圆周敷设的螺旋带， 虽有搅拌作用但不强，而且此螺旋带还会产生导向作用，使物料不断向进料端聚集，引起沿 筒体轴向的料层分布很不均匀；其次，该转筒出料口与排气口设在同一方向，而转筒的另一 端即进料端，因安装了蠊旋进料器是完全密闭的，因此在转筒的壳体内，本身的导气作用很 小，炭化过程中产生的大量酸性水蒸气就不容易排出；此外，由于转筒在受热时产生膨胀伸 长作用，要求加工安装迷宫式密封的构件时，霈留出相当宽的空间，导致配合的精密度难以 达到要求，从而影响密封效果。有鉴于此，本设计人提出以下解决方案。第一步，改变螺旋带的结构， 一是大幅度增加 螺距，二是采用多头螺旋，三是增加反向螺旋，且头数、螺距相等。第二步，改变进料口的 方位，使其与出料口处于同一个方向，由于转筒在正转时起出料作用，反转时就起进料作用， 因此照样可以正常操作。第三步，改变排气口的方位，将现行嵌装在空心传动轴上的螺旋进 料器移去，空心传动轴兼作排气管，从而使排气口的方向与进料口相对；第四步是改革密封 形式，将现有的迷宫式密封改为端面密封。综上所述，本技术方案的要点是 一种转炉 筒体，由一端开口的圆筒状壳体和空心管状传动轴两部分连接而成，其特征是在该壳体开口 端的内壁敷设送料螺旋叶片；沿该壳体的其余内壁敷设正、反向相对的多头螺旋带，其头数 和螺距相等；在该转筒两端的外壁面分别敷设轴向可调、并与该转炉加热室炉墙4带有密封 定圈的外墙面形成端面密封的右密封动圈和左密封动圈各一个，以及右滚圈、左滚圈各一个。本转筒的优点之一是物料在筒体内沿轴向分布十分均匀，且得到良好的搅拌，从而使炭、 活化后的物料的品质也非常均匀优点之二是排气效果好，尤其是炭化时形成的大量酸性水 蒸气可以快速排出，从而縮短炭化时间优点之三是有利于调节活化气氛；优点之四是密封 部件加工制造和安装都比较容易，尤其是转筒受热伸长后，调节密封动圈很方便，从而确保 了封气的效果；优点之五是多功能化，由于拌料和排气性能好，作千燥炉也有良好的效果， 还适合作固体物料的焙烧炉。实际运转结果表明，利用本转筒建造的转炉，与传统炉相比， 炭活化时间可以縮短15—20%，产品吸附性能可提高一个.档次，例如亚甲兰脱色力可增加l一 2毫升，焦糖脱色力100%的一级品率可以增加30%以上。附图说明以下参照附图对本设计方案作进一步说明。图l是本技术实施方式一之转筒的纵剖面图，如图所示，转筒的壳体8的外壁上敷 设出料斗接口 1、右滚圈2、右密封动圈3、左密封动圏12和左滚圈13、；在壳体8的内壁面， 敷设拌料用的正螺旋带6、反嫘旋带7以及送料螺叶5;密封动圈3与固定在加热室炉墙4外 侧的密封定圈形成端面密封；在传动轴10与壳体8的连接面上敷设加强筋9，且该传动轴10 上还有传动轮ll,以备与转炉的传动机械相连。图2是本技术实施方式二之转筒的纵剖 面图，如图所示，所有符号的意义与前述实施方式一相同，不同之处是左滚圈13及左密封动 圈12的位置，直接敷设在传动轴上。具体实施方式一般来说，壳体8的直径应在0. 5—2. 0米，较好的是1.0~1.5米；壳体8的有效长度 在L0—10.0米，较合适的是2.5 — 6.0米。对于壳体有效长度3米以下的转筒，可以将左滚圈13和左密封动圈12直接装在传动轴上，以简化结构，节约材料和加工成本，参见图2。 关于螺旋带，现行的转简体为单头螺旋，它的螺距是转筒体自身长度的1/5 1/8，本转筒改 成多头螺旋，最少二头，最多六头，较合适的是四头，并增加反向螺旋，其螺旋头数和螺距 与正向螺旋相等，它们的螺距都是转筒的壳体8内周长的2 4倍；此外，在正反螺旋带的交 叉处，留出一缺口，以加快出料时物料外移的速度，其间距A宜在80—120毫米之间选取； 关于进料口，应设在壳体8开口端的中部空间，在送料螺叶5碰不到的部位，可附加螺旋进 料器，也可凭借重力直接落料；而出料口则自然处于送料螺叶的外侧；关于传动轴IO,其内 径约200—400毫米、长度约300—800毫米；关于密封形式，右密封动圈3和左密封动圈13 可用卡箍固定在转筒的壳体8的外壁面，与其配合的密封定圈则敷设在转炉加热室炉墙4的 外墙面，通过轴向移动密封动圈来调节这二者之间的间隙。送料螺叶5的件数不得少于二片， 也不宜超过八片，较好的是四片，其螺旋方向与IF.螺旋带的方向相同。权利要求1、一种转炉筒体，由一端开口的圆筒状壳体(8)和空心管状传动轴(10)两部分连接而成，其特征在于(1)、该壳体(8)开口端的一段内壁面敷设送料螺叶(5)，最少二片，最多八片；(2)、该壳体(8)除上述(1)款外的其余内壁面上敷设螺距和头数都相等的正螺旋带(7)和反螺旋带(6)，其头数最小二头，最多八头，其螺距为壳体(8)的内周长的二至四倍，且在正反螺旋带的交叉处有一间距为A的缺口；(3)、该转炉筒体的外壁面两端，分别敷设轴向可调、并与该转炉加热室炉墙(4)带有密封定圈的外墙面形成端面密封的右密封动圈(3)和左密封动圈(12)各一个；(4)、该转炉筒体的外壁面两端，还分别敷设右滚圈(2)和左滚圈(13)各一个。2、 根据权利要求1所述的转炉筒体，其特征在于左密封动圈(12)和左滚圈(13)敷设在 该转炉筒体的壳体(8)上靠近加强筋(9)的左端壁面。3、 根据权利要求1所述的转炉筒体，其特征在于左密封动圈(12)敷设在该转炉筒体的 传动轴(10)的传动轮(11)的右壁面；左滚圈(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉筒体，由一端开口的圆筒状壳体（８）和空心管状传动轴（１０）两部分连接而成，其特征在于：　　　　（１）、该壳体（８）开口端的一段内壁面敷设送料螺叶（５），最少二片，最多八片；　　　　（２）、该壳体（８）除上述（１）款外的其余内壁面上敷设螺距和头数都相等的正螺旋带（７）和反螺旋带（６），其头数最小二头，最多八头，其螺距为壳体（８）的内周长的二至四倍，且在正反螺旋带的交叉处有一间距为Ａ的缺口；　　　　（３）、该转炉筒体的外壁面两端，分别敷设轴向可调、并与该转炉加热室炉墙（４）带有密封定圈的外墙面形成端面密封的右密封动圈（３）和左密封动圈（１２）各一个；　　　　（４）、该转炉筒体的外壁面两端，还分别敷设右滚圈（２）和左滚圈（１３）各一个。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡福昌，
申请(专利权)人：胡福昌，
类型：实用新型
国别省市：86[中国|杭州]