注塑机制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种注塑机，包括互相配合的前模和后模；所述前模和所述后模互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；所述前模朝向所述后模的一面设置有拨动件；所述后模朝向所述前模的一面滑动设置有行位座；所述拨动件和所述行位座之间设置有传动结构；当所述拨动件朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件驱动传动结构带动所述行位座朝向或远离所述成型腔运动；解决了目前的行位结构耗能大的问题，具有能耗低、生产效率高、安全生产以及对环境无污染的优点。

injection molding machine

【技术实现步骤摘要】
注塑机
本技术涉及到注塑机设计的
，特别是涉及到一种注塑机。
技术介绍
模具制造是工业生产中很常用的一种制造方式，与传统的机加工方式相比，模具生产具有生产效率高，能够制造形状特殊的产品等优势。很多塑胶件具有整圈内侧倒扣结构，目前注射成型根据材料和扣位结构通常会采用的脱模方式是强制脱模或抽芯脱模，强脱结构适用于扣位不大，且材料的塑性和韧性较好；当产品在开模方向倒扣量非常大时，通常会采用油缸抽芯的行位结构去解决注塑成型后成品在取出方向的倒扣问题。但是，采用采用油缸抽芯的行位结构，需模具外部的油压系统为抽芯的行位提供其往复运动的驱动力，而且油缸系统本身也会长长的延伸在模具的外侧、大大增加了模具的整体尺寸，所以很占空间，甚至因为外延油缸系统的因素，注塑成型时可能要选择更大吨位的注塑机，进而增加了其生产能耗；因为目前的注塑机具有体积大、能耗大的缺点。
技术实现思路
本技术的主要目的为提供一种注塑机，旨在解决现有注塑机体积大、能耗大的问题。本技术提出一种注塑机，包括互相配合的前模和后模；所述前模和所述后模互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；所述前模朝向所述后模的一面设置有拨动件；所述后模朝向所述前模的一面滑动设置有行位座；所述拨动件和所述行位座之间设置有传动结构；当所述拨动件朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件驱动传动结构带动所述行位座朝向或远离所述成型腔运动。进一步，所述传动结构包括设置于所述拨动件的拨动齿以及设置于所述行位座的传动齿；所述拨动齿和所述传动齿均朝向所述成型腔倾斜设置。进一步，所述拨动齿和所述传动齿均设置多个，且多个所述拨动齿呈互相平行设置；多个所述传动齿呈互相平行设置。进一步，所述拨动齿和所述传动齿倾斜角度设置为15°-20°；且所述拨动齿和所述传动齿的倾斜角度一致。进一步，所述拨动件设置有两个，两个所述拨动件平行设置，且互相朝向的一面均设置有所述拨动齿，所述行位座对应两个所述拨动件的两侧面均设置有所述传动齿。进一步，所述后模设置有导向孔，所述前模朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件在所述导向孔内运动。进一步，所述后模相对设置有导向件，两个所述导向件形成供所述行位座通过的通道，且所述行位座设置有拨动齿的侧面与所述导向件的侧面贴合。进一步，所述后模还设置有滑床，所述滑床正对于所述行位座远离所述成型腔的一端，且所述行位座远离所述成型腔运动至滑床时，所述行位座朝向后模的一面贴合于所述滑床朝向前模的一面。进一步，所述滑床凸出设置有限位件，所述行位座朝向所述限位件的一面设置有凹槽，所述凹槽与所述限位件互相适配。进一步，前模上还设置有压块，所述压块正对于所述行位座，合模时，所述压块朝向后模的一面与所述行位座朝向前模的一面互相贴合。本技术的有益效果：合模时，前模朝向后模运动，使拨动件朝向行位座运动，使拨动件驱动传动结构带动行位座朝向或远离成型腔运动；并且将传动结构设置拨动齿和传动齿，拨动件朝向行位座运动，使拨动齿啮合于传动齿，由于拨动齿和传动齿呈倾斜设置，拨动件向行位座运动时，使传动齿受到拨动齿的挤压进而受到向成型腔方向的力，进而使行位座向成型腔运动，拨动齿继续向下运动，多个拨动齿分别连续挤压传动齿，使行位座连续受到向成型腔的力，进而连续向成型腔运动，直至将前模和后模合上；前模和后模合上后，往成型腔注塑成型产品后，需要取出产品时，前模远离后模运动，进而带动拨动件远离行位座运动，使传动齿受到拨动齿的挤压进而受到向成型腔方向的相反的力，进而使行位座远离成型腔运动，行位镶件远离成型腔，拖出产品的倒扣，直至前模完全打开，使行位镶件完全远离产品的成型腔，启动产品推出件将产品推出；由于将拨动件设置在前模，利用前模和后模的打开或关闭实现行位镶件远离或朝向成型腔运动，无需使用油缸作为驱动系统，故减少了能源的消耗，故降低了生产的能耗；将将拨动件设置在前模，也就是将拨动件设置注塑磨具上，利用垂直于行位座运动方向的力分散成与行位座运动方向一致的力，无需使行位座往注塑模具外延伸，故缩小了机器的体积，降低了机器的占地空间；无需使用油缸系统作为驱动力，进而消除了油缸系统带来的安全隐患和环境污染；由于行位镶件是随着前模的打开而远离成型腔的，行位镶件拖出产品倒扣是随着前模后模的打开而同时进行的，无需使用油缸系统的响应时间，故大大提高了生产效率；解决目前采用油缸抽芯的行位结构耗能大、生产效率低、存在安全隐患以及易造成环境污染，具有能耗低、生产效率高、安全生产以及对环境无污染的优点。附图说明图1为本实施例的结构分解示意图；图2为本实施例中合模时拨动件和行位座的结构示意图；图3为本实施例开模时的状态示意图。图中：1、前模；2、后模；3、拨动件；31、拨动齿；4、行位座；41、传动齿；42、行位镶件；43、凹槽；5、导向孔；6、导向件；7、滑床；71、滑床导向块；72、限位件；8、压块。本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。以下结合附图1-图3对本技术进一步详细说明。一种注塑机，结合图1和图2所示，包括互相配合的前模1和后模2；前模1和后模2互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；前模1朝向后模2的一面设置有拨动件3；后模2朝向前模1的一面滑动设置有行位座4；拨动件3和行位座4之间设置有传动结构；当拨动件3朝向或远离后模2运动时，拨动件3驱动传动结构带动行位座4朝向或远离成型腔运动。在本实施例中，前模1和后模2互相配合后形成用于注塑成型产品的成型腔；后模2在对应成型腔设置有产品推出件；行位座4朝向产品的一面设置有行位镶件42，行位镶件42用于拖出产品倒扣；由于将拨动件3设置在前模1，利用前模1和后模2的打开或关闭实现行位镶件42远离或朝向成型腔运动，无需使用油缸作为驱动系统，故减少了能源的消耗，故降低了生产的能耗；将拨动件3设置在前模1，也就是将拨动件3设置注塑模具上，利用垂直于行位座4运动方向的力转变成与行位座4运动方向一致的力，无需使行位座4往注塑模具外延伸，故缩小了机器的体积，降低了机器的占地空间；无需使用油缸系统作为驱动力，进而消除了油缸系统带来的安全隐患和环境污染；由于行位镶件42是随着前模1的打开而远离成型腔的，行位镶件42拖出产品倒扣是随着前模1后模2的打开而同时进行的，解决了现有技术中因油缸系统的响应时间而导致生产效率低的问题，大大提高了生产效率；解决目前采用油缸抽芯的行位结构耗能大、生产效率低、存在安全隐患以及易造成环境污染，具有能耗低、生产效率高、安全生产以及对环境无污染的优点。在一实施例中，传动结构包括设置于拨动件3的拨动齿31以及设置于行位座4的传动齿41；拨动齿31和传动齿41均朝向成型腔倾斜设置。在本实施例中，传动齿41设置于行位座4侧面的底部，且传动齿41的高度低于行位座4本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑机，其特征在于，包括互相配合的前模和后模；/n所述前模和所述后模互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；/n所述前模朝向所述后模的一面设置有拨动件；/n所述后模朝向所述前模的一面滑动设置有行位座；/n所述拨动件和所述行位座之间设置有传动结构；/n当所述拨动件朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件驱动传动结构带动所述行位座朝向或远离所述成型腔运动。/n

【技术特征摘要】
1.一种注塑机，其特征在于，包括互相配合的前模和后模；
所述前模和所述后模互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；
所述前模朝向所述后模的一面设置有拨动件；
所述后模朝向所述前模的一面滑动设置有行位座；
所述拨动件和所述行位座之间设置有传动结构；
当所述拨动件朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件驱动传动结构带动所述行位座朝向或远离所述成型腔运动。


2.根据权利要求1所述的注塑机，其特征在于，所述传动结构包括设置于所述拨动件的拨动齿以及设置于所述行位座的传动齿；所述拨动齿和所述传动齿均朝向所述成型腔倾斜设置。


3.根据权利要求2所述的注塑机，其特征在于，所述拨动齿和所述传动齿均设置多个，且多个所述拨动齿呈互相平行设置；多个所述传动齿呈互相平行设置。


4.根据权利要求2所述的注塑机，其特征在于，所述拨动齿和所述传动齿倾斜角度设置为15°-20°；且所述拨动齿和所述传动齿的倾斜角度一致。


5.根据权利要求2所述的注塑机，其特征在于，所述拨动件设置有两个，两个所述拨动件平行设置，且互相...

【专利技术属性】
技术研发人员：张智锋，
申请(专利权)人：惠州欣旺达精密技术有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44