一种高抗砾石玻璃及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种高抗砾石玻璃及其制造方法，包括初次强化：将已磨边玻璃放在600‑700℃的钢化炉中进行时间为25‑30s和风压为5.0‑7.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；二次强化：对半钢化玻璃进行温度为440‑450℃和时间为4‑6h的初次化学刚化以及进行温度为400‑420℃、时间为6‑8h和降温速度为1‑2℃/min的二次化学刚化，得到强化玻璃；本发明专利技术通过半钢化以及两次化学钢化，从而有效平稳的提高强化玻璃的抗砾石性能和抗冲击性能。

A high resistance gravel glass and its manufacturing method

【技术实现步骤摘要】
一种高抗砾石玻璃及其制造方法
本专利技术涉及玻璃生产
，特别涉及一种高抗砾石玻璃及其制造方法。
技术介绍
随着列车速度的提升以及列车的应用范围变广，高速列车所遇到的各种运行恶劣条件层出不穷，作为高速列车的重要组成部分，玻璃的性能要求也越来越高，现有的高速列车玻璃的抗冲击性能力较高，但大部分玻璃的抗砾石性能一般，一旦遇上强风沙天气或是列车前方有碎小硬体物质时，高速列车玻璃容易出现碎裂现象，此时，则需要进行玻璃更换。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种高抗砾石玻璃及其制造方法，以提高抗砾石性能。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的一种技术方案为：一种高抗砾石高速机车玻璃制造方法，包括步骤：初次强化：将已磨边玻璃放在600-700℃的钢化炉中进行时间为25-30s和风压为5.0-7.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；二次强化：对半钢化玻璃进行温度为440-450℃和时间为4-6h的初次化学刚化以及进行温度为400-420℃、时间为6-8h和降温速度为1-2℃/min的二次化学刚化，得到强化玻璃。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的另一种技术方案为：一种采用上述的制造方法制作而成的高抗砾石玻璃。本专利技术的有益效果在于：一种高抗砾石玻璃及其制造方法，目前高速前档玻璃强化采用化学钢化一次性强化完成，但此方法与玻璃本身质量关系极大，抗砾石和抗冲击等性能波动大，通过半钢化以及两次化学钢化，从而有效平稳的提高强化玻璃的抗砾石性能和抗冲击性能。附图说明图1为本专利技术实施例的一种高抗砾石玻璃制造方法的流程示意图；图2为本专利技术实施例的一种高抗砾石玻璃的结构示意图。标号说明：1、外片强化玻璃；2、导电夹丝膜层；3、里片强化玻璃；4、缓冲强化膜层；5、内片强化玻璃；6、胶粘层；7、防飞溅膜具体实施方式为详细说明本专利技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。请参照图1，一种高抗砾石玻璃制造方法，包括步骤：初次强化：将已磨边玻璃放在600-700℃的钢化炉中进行时间为25-30s和风压为5.0-7.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；二次强化：对半钢化玻璃进行温度为440-450℃和时间为4-6h的初次化学刚化以及进行温度为400-420℃、时间为6-8h和降温速度为1-2℃/min的二次化学刚化，得到强化玻璃。从上述描述可知，本专利技术的有益效果在于：目前高速前档玻璃强化采用化学钢化一次性强化完成，但此方法与玻璃本身质量关系极大，抗砾石和抗冲击等性能波动大，通过半钢化以及两次化学钢化，从而有效平稳的提高强化玻璃的抗砾石性能和抗冲击性能。进一步地，所述步骤二次强化中还包括以下步骤：在初次化学刚化和二次化学钢化的钢化熔盐里添加添加剂，所述添加剂为碳酸钾、氢氧化钾、氧化铝、硫酸铯、氯化钾、氧化锌、硫酸镁、碳酸钙和氧化钛中至少两种成分的任意组合。从上述描述可知，目前化学钢化玻璃的表面应力一般在600-900MPA之间，应力层深度在15-40um之间，通过添加添加剂，使得玻璃的表面应力提高到800-1000MPA，应力层深度提高到40-60um。进一步地，所述步骤初次强化之前包括步骤：磨边：采用200-240目的树脂磨轮对已切割玻璃进行抛光，得到已磨边玻璃。从上述描述可知，目前玻璃一般都是采用180-200目的金刚磨轮进行光边处理，但此方法处理的光边表面仍然存在大量的小裂纹和小爆边，通过200-240目的树脂磨轮对玻璃边部进行抛光，使得玻璃边部大幅度减少小裂纹和小爆边。进一步地，所述步骤初次强化与所述步骤二次强化之间还包括以下步骤：成型：采用自重成型对半钢化玻璃进行隔离粉目数为180-220的玻璃球面成型。从上述描述可知，选择合适的隔离粉目数，以避免成型后容易出现光学黑点。进一步地，所述玻璃为铝硅盐类玻璃。从上述描述可知，目前高速机车玻璃均是采用钠钙硅类的玻璃生产，但此类玻璃化学钢化后，6mm的玻璃抗砾石强度在240-280KM/h左右，将玻璃材料由钠钙硅类玻璃更改为铝硅盐类玻璃进行生产后，6mm的玻璃抗砾石强度可达320-360km/h，从而有效的提高高速机车玻璃的抗砾石性能。进一步地，所述步骤二次强化之后还包括步骤：合片：将外片强化玻璃、导电夹丝膜层、里片强化玻璃、缓冲强化膜层、内片强化玻璃、胶粘层、防飞溅膜和盖板由外至内依次合片，得到合片玻璃组。进一步地，所述步骤合片中的所述外片强化玻璃的厚度为6-8mm、所述里片强化玻璃的厚度为6-8mm、所述内片强化玻璃的厚度为4-6mm、所述导电夹丝膜层的主材为SGP板材以及所述胶粘层的主材为PVB或聚氨酯膜片。从上述描述可知，外片强化玻璃的厚度较厚，导电夹丝膜层选用SGP板材作为主材，并混合其他一种或两种材质制作而成，使其刚性较强，胶粘层选用PVB或聚氨酯膜片作为主材，并混合其他一种或两种材质制作而成，使其柔性较强，从而在通过不同厚度的玻璃层以及不同材质组成的膜层的合片处理，能有效提高抗砾石性能。进一步地，所述步骤合片之后包括步骤：高压：对所述合片玻璃组进行温度为120-150℃、气压为10-15bar、时间为2-5h和降温速度为1-3℃/min的初次高压以及温度为100-120℃、气压为10-15bar、时间为1-5h、降温速度为1-3℃/min的二次高压。从上述描述可知，采用两次分层高压，能避免高压之后玻璃出现气腔。进一步地，所述步骤高压之后还包括步骤：后处理：采用高压气和吸盘混合的设备进行对盖板进行拆装，所述盖板与外片强化玻璃、里片强化玻璃和内片强化玻璃一起进行步骤成型和步骤二次强化。从上述描述可知，可以避免盖板裂片和造成光学亮斑或黑点。如图2所示，一种采用上述的制造方法制作而成的高抗砾石玻璃。从上述描述可知，本专利技术的有益效果在于：目前高速前档玻璃强化采用化学钢化一次性强化完成，但此方法与玻璃本身质量关系极大，抗砾石和抗冲击等性能波动大，通过半钢化以及两次化学钢化，从而有效平稳的提高强化玻璃的抗砾石性能和抗冲击性能。请参照图1，本专利技术的实施例一为：本实施例中的玻璃可以应用在高速列车以及其他需要高抗砾石玻璃的场景下。一种高抗砾石玻璃制造方法，包括步骤：选材：玻璃为铝硅盐类玻璃；磨边：采用200目的树脂磨轮对已切割玻璃进行抛光，得到已磨边玻璃，相较于现有采用180-200目的金刚磨轮来进行光边处理来说，能使得玻璃边部大幅度减少小裂纹和小爆边；初次强化：将已磨边玻璃放在630℃的钢化炉中进行时间为25s和风压为5.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；成型：采用自重成型对半钢化玻璃进行隔离粉目数为180的玻璃球面成型，以避免成型后容易出现光学黑点；二次强化：在钢化熔盐里添加添加剂，其中添本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，包括步骤：/n初次强化：将已磨边玻璃放在600-700℃的钢化炉中进行时间为25-30s和风压为5.0-7.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；/n二次强化：对半钢化玻璃进行温度为440-450℃和时间为4-6h的初次化学刚化以及进行温度为400-420℃、时间为6-8h和降温速度为1-2℃/min的二次化学刚化，得到强化玻璃。/n

【技术特征摘要】
1.一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，包括步骤：
初次强化：将已磨边玻璃放在600-700℃的钢化炉中进行时间为25-30s和风压为5.0-7.0Kpa的半钢化，得到半钢化玻璃；
二次强化：对半钢化玻璃进行温度为440-450℃和时间为4-6h的初次化学刚化以及进行温度为400-420℃、时间为6-8h和降温速度为1-2℃/min的二次化学刚化，得到强化玻璃。


2.根据权利要求1所述的一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，所述步骤二次强化中还包括以下步骤：
在初次化学刚化和二次化学钢化的钢化熔盐里添加添加剂，所述添加剂为碳酸钾、氢氧化钾、氧化铝、硫酸铯、氯化钾、氧化锌、硫酸镁、碳酸钙和氧化钛中至少两种成分的任意组合。


3.根据权利要求1所述的一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，所述步骤初次强化之前包括步骤：
磨边：采用200-240目的树脂磨轮对已切割玻璃进行抛光，得到已磨边玻璃。


4.根据权利要求1所述的一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，所述步骤初次强化与所述步骤二次强化之间还包括以下步骤：
成型：采用自重成型对半钢化玻璃进行隔离粉目数为180-220的玻璃球面成型。


5.根据权利要求1所述的一种高抗砾石玻璃制造方法，其特征在于，所述玻璃为铝硅盐类玻璃。


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【专利技术属性】
技术研发人员：鲍立祥，王采芳，钟开生，林军，
申请(专利权)人：福建省万达汽车玻璃工业有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35