热轧钢板及其制造方法技术

本发明专利技术提供一种热轧钢板，其具有规定的组成，包含30～70体积％的同一晶粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的第1铁素体，包含合计95体积％以上的贝氏体及上述平均取向差为0°以上且低于0.5°的第2铁素体中的至少1种组织和上述第1铁素体，剩余组织为5体积％以下，上述第1铁素体的平均晶体粒径为0.5～5.0μm，其他组织的平均晶体粒径为1.0～10μm。本发明专利技术提供一种热轧钢板的制造方法，其包括以下工序：包含最终道次的2个道次以上的连续的轧制在轧制温度为A点以上且低于Ae

Hot rolled steel plate and its manufacturing method

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】热轧钢板及其制造方法
本专利技术涉及适宜作为汽车的结构部件或骨架、轮辐的原材料的拉伸凸缘性和形状冻结性优异的抗拉强度为440MPa以上的热轧钢板及其制造方法。
技术介绍
作为提高汽车用钢材的机械性质的方法，已知将该钢材的组织中的晶粒微细化是有效的。对晶粒的微细化进行了各种研究和开发。例如，在专利文献1中提出了制造一种具有超微细粒的延展性、韧性、疲劳特性、强度延展性平衡优异的高张力热轧钢板，其特征在于，通过将以重量％计含有C：0.05～0.30％、Si：0.30～2.0％、Mn：1.0～2.5％、Al：0.003以上且低于0.100％、Ti：0.05～0.30％、剩余部分为Fe及不可避免的杂质的板坯加热至950℃～1100℃的温度后，将每1道次的压下率成为20％以上的轧制进行至少2次以上，进行精轧温度成为Ar3相变点以上的热轧后，以20℃/秒以上的冷却速度进行冷却，在350℃～550℃的温度范围内进行卷取，由此使该钢板包含平均晶体粒径低于10μm的多边形铁素体以体积率计为75％以上、并且残留奥氏体以体积率计为5～20％的组织。另外，在专利文献2中提出了一种形状冻结性优异的热轧钢板，其特征在于，其是具有以重量％计包含C：0.01～0.2％、Si：2.0％以下、Mn：3.0％以下、P：0.5％以下、Ti：0.03～0.2％、Al：0.10％以下、剩余部分为Fe及不可避免的杂质的组成、且以铁素体作为主相、包含主相和第2相粒子的热轧钢板，上述铁素体的平均粒径低于4μm，上述第2相粒子含有珠光体、马氏体、贝氏体、残留奥氏体中的1种或2种以上，下述(1)式所表示的应力-应变曲线的加工硬化系数C为0.17以下，并且屈服伸长率YEL为1.5％以下。σ＝A×(ε+B)c(1)σ：真应力(MPa)、ε：真应变、A、B：常数、C：加工硬化系数另外，在专利文献3中提出了一种晶粒微细的高张力钢的制造方法，其特征在于，将以质量％计含有C：0.03～0.9％、Si：0.01～1.0％、Mn：0.01～5.0％、Al：0.001～0.5％、N：0.001～0.1％、Nb：0.003～0.5％、Ti：0.003～0.5％、剩余部分为Fe及不可避免的杂质、并且满足C％+(12/14)N％≥(12/48)Ti％+(12/48)Nb％+0.03％的钢坯保持铸造状态进行轧制或不进行轧制而直接一度冷却至500℃～室温为止的温度后，加热至Ac3点-100℃以上且低于Ac3点的温度，进行轧制或不进行轧制而直接将冷却速度设定为0.1～50℃/秒地冷却至500℃～室温为止的温度，再次加热至700℃以下且550℃以上的温度，在以700℃以下且550℃以上的温度进行热轧时，在将应变速度设定为1～200/秒、使总应变量成为0.8～5的条件下进行将1道次的压下率设定为20％以上并将1道次或道次间时间设定为10秒以内的连续的2道次以上的加工后，进行放冷。在专利文献3的实施例中，具体地示出了通过该方法使得铁素体的晶体粒径被微细化至最小为0.6μm。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利第3242303号公报专利文献2：日本特开2000-290750号公报专利文献3：日本专利第4006112号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题由于材料的高强度化一般会使拉伸凸缘性或形状冻结性等材料特性劣化，因此在不使这些材料特性劣化的情况下谋求高强度化在开发高强度的热轧钢板方面变得重要。然而，就专利文献1中记载的高张力热轧钢板而言，存在下述课题：组织成为铁素体与残留奥氏体的复合组织，由于组织间的硬度差而导致拉伸凸缘性低；由于铁素体为主相，因此屈服点伸长率大，形状冻结性差。另外，就专利文献2中记载的热轧钢板而言，存在下述课题：由于组织为铁素体和第2相粒子(珠光体、马氏体、贝氏体、残留奥氏体中的1种或2种以上)，因此由于组织间的硬度差而导致拉伸凸缘性低。另外，就专利文献3中记载的高张力钢的制造方法而言，有可能会因在轧制前插入冷却工序而促进碳化物等的析出，之后的再加热工序也是Ac3点-100℃以上且低于Ac3点的比较低的温度，因此在这样的析出物析出的情况下，其固溶是困难的，在最终得到的组织中残留粗大的析出物，其结果是，有时未必能够达成充分高的拉伸凸缘性。本专利技术的目的是解决上述的现有技术的问题，提供拉伸凸缘性和形状冻结性优异的抗拉强度为440MPa以上的热轧钢板及其制造方法。用于解决课题的手段本专利技术的专利技术者们为了达成上述的目的，对于晶粒的微细化、降低热轧钢板中的铁素体与剩余组织的硬度差的方法及形状冻结性的提高进行了深入研究。其结果发现：即使在像铁素体与贝氏体那样组织间的硬度差大的复相组织钢中，在同一晶粒内的铁素体的平均取向差大的情况下，拉伸凸缘性也得以改善。另外发现：通过在热轧钢板的制造工艺中将轧制温度、应变速度、道次间时间及总应变量最优化，从而能够在轧制中产生铁素体相变而将铁素体的平均晶体粒径微细化至5.0μm以下。然后发现：在像这样操作而产生的铁素体中被导入了高密度的位错，因此产生位错强化，同一晶粒内的铁素体平均取向差也大，因此在铁素体与贝氏体等的复相组织钢中也能够具有高的拉伸凸缘性。此外还发现：由于在铁素体中被导入了高密度的位错，因此屈服点伸长率小，形状冻结性优异。本专利技术是基于所述见解进一步反复研究而完成的。即，本专利技术的主旨如下所述。[1]一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：以质量％计含有：C：0.01％～0.20％、Si：1.0％以下、Mn：3.0％以下、P：0.040％以下、S：0.004％以下、Al：0.10％以下、N：0.004％以下，剩余部分为Fe及杂质，其中，包含30体积％～70体积％的同一晶粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的第1铁素体，包含合计95体积％以上的贝氏体及同一晶粒内的平均取向差为0°以上且低于0.5°的第2铁素体中的至少1种组织和上述第1铁素体，剩余组织为5体积％以下，上述第1铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，上述至少1种组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在上述剩余组织的情况下，上述剩余组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。[2]根据上述[1]所述的热轧钢板，其特征在于，进一步以质量％计含有选自Nb：0.01％～0.20％、Ti：0.01％～0.15％、Mo：0.01％～1.0％、Cu：0.01％～0.5％及Ni：0.01％～0.5％中的1种或2种以上。[3]一种热轧钢板的制造方法，其特征在于，其包括以下工序：(a)热轧工序，其是将具有上述[1]或[2]所述的组成的钢原材料铸造后不进行冷却而直接进行热轧、或者暂且冷却至室温、接着加热至1100℃～1350℃而进行热轧的热轧工序，上述热轧工序包括通过使铸造后的钢原材料在多个轧机机架中连续地通过来进行精轧，上述精轧的全部轧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：/n以质量％计含有：/nC：0.01％～0.20％、/nSi：1.0％以下、/nMn：3.0％以下、/nP：0.040％以下、/nS：0.004％以下、/nAl：0.10％以下、/nN：0.004％以下，/n剩余部分为Fe及杂质，/n其中，包含30体积％～70体积％的同一晶粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的第1铁素体，/n包含合计95体积％以上的贝氏体及同一晶粒内的平均取向差为0°以上且低于0.5°的第2铁素体中的至少1种组织和所述第1铁素体，/n剩余组织为5体积％以下，/n所述第1铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，所述至少1种组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在所述剩余组织的情况下，所述剩余组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20171124 JP 2017-2256761.一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：
以质量％计含有：
C：0.01％～0.20％、
Si：1.0％以下、
Mn：3.0％以下、
P：0.040％以下、
S：0.004％以下、
Al：0.10％以下、
N：0.004％以下，
剩余部分为Fe及杂质，
其中，包含30体积％～70体积％的同一晶粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的第1铁素体，
包含合计95体积％以上的贝氏体及同一晶粒内的平均取向差为0°以上且低于0.5°的第2铁素体中的至少1种组织和所述第1铁素体，
剩余组织为5体积％以下，
所述第1铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，所述至少1种组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在所述剩余组织的情况下，所述剩余组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。


2.根据权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，进一步以质量％计含有选自Nb：0.01％～0.20％、Ti：0.01％～0.15％、Mo：0.01％～1.0％、Cu：0.01％～0.5％及Ni：0.01％～0.5％中的1种或2种以上。

【专利技术属性】
技术研发人员：平岛哲矢，豊田武，
申请(专利权)人：日本制铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP