热轧钢板及其制造方法技术

本发明专利技术提供一种热轧钢板，其具有规定的组成，包含30～70体积％的同一粒内的平均取向差为0.5～5.0°的铁素体，合计包含90体积％以上的上述铁素体和马氏体，剩余部分组织为10体积％以下，上述铁素体的平均晶体粒径为0.5～5.0μm，马氏体和剩余部分组织的平均晶体粒径为1.0～10μm。本发明专利技术提供一种热轧钢板的制造方法，其包括以下工序：包含最终道次的2个道次以上的连续的轧制在轧制温度：A点以上且低于Ae

Hot rolled steel plate and its manufacturing method

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】热轧钢板及其制造方法
本专利技术涉及适宜作为汽车的结构部件或骨架、轮盘的原材料的疲劳特性和拉伸凸缘性优异的抗拉强度为590MPa以上的热轧钢板及其制造方法。
技术介绍
作为提高汽车用钢材的机械性质的方法，已知将该钢材的组织中的晶粒微细化是有效的。对晶粒的微细化进行了各种研究、开发。例如，在专利文献1中，提出了通过将包含C：0.01～0.20重量％、Si：1.00重量％以下、Mn：2.00重量％以下、Al：0.10重量％以下、N：0.0070重量％以下、Nb：0.005～0.15重量％的钢锭或板坯在Nb≤0.015重量％的情况下加热至Tc＝850+139000×〔Nb重量％〕×〔C重量％+12/14N重量％〕以下，在Nb>0.015重量％的情况下加热至Tc＝961+51000×〔Nb质量％〕×〔C质量％+12/14N质量％〕以下，在850～Ar3-50℃的温度范围内热轧后，以冷却速度30℃/秒以上冷却后，在450℃～150℃的温度范围内卷取，从而制造由平均粒径为2～3μm的微细铁素体以面积率计为70％以上、包含贝氏体和马氏体的组织的面积率为20％以下、剩余部分的面积率为平均粒径为10μm以下的铁素体的混粒组织构成的强度、延展性、韧性及疲劳特性优异的热轧高张力钢板。另外，在专利文献2中，提出了通过将成分以重量％计包含C：0.01～0.10％、Si：1.5％以下、Mn：超过1.0～2.5％、P：0.15％以下、S：0.008％以下、Al：0.01～0.08％、Ti、Nb中的1种或2种的合计：0.32～0.60％、剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的连续铸造板坯加热至超过1100℃的温度后，将精轧温度设定为Ar3点以上而进行热轧后，以10～150℃/秒的冷却速度进行冷却，将卷取温度设定为500～700℃而卷取，从而制造铁素体量以面积率计为95％以上、并且铁素体的平均晶体粒径为2.0～10.0μm、组织中不包含马氏体及残留奥氏体、抗拉强度为490MPa以上的拉伸凸缘性优异的超微细铁素体组织高强度热轧钢板。另外，在专利文献3中，提出了一种晶粒微细的高张力钢的制造方法，其特征在于，将以质量％计含有C：0.03～0.9％、Si：0.01～1.0％、Mn：0.01～5.0％、Al：0.001～0.5％、N：0.001～0.1％、Nb：0.003～0.5％、Ti：0.003～0.5％、剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成、并且满足C％+(12/14)N％≥(12/48)Ti％+(12/48)Nb％+0.03％的钢片保持铸造状态进行轧制或不进行轧制而直接一度冷却至500℃～室温以下的温度后，加热Ac3点-100℃～低于Ac3点的温度，进行轧制或不进行轧制而直接将冷却速度设定为0.1～50℃/秒而冷却至500℃～室温以下的温度，再次加热至700℃以下且550℃以上的温度，在以700℃以下且550℃以上的温度进行热轧时，在将应变速度设定为1～200/秒、使总应变量成为0.8～5的条件下进行将1道次的压下率设定为20％以上的1道次或将道次间时间设定为10秒以内的连续的2道次以上的加工后，放冷。在专利文献3的实施例中，具体地示出了通过该方法而铁素体的晶体粒径被微细化至最小为0.6μm。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特公平6-29480号公报专利文献2：日本专利第3725367号公报专利文献3：日本专利第4006112号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题由于材料的高强度化一般会使疲劳特性或拉伸凸缘性等材料特性劣化，因此在不使这些材料特性劣化的情况下谋求高强度化在开发高强度的热轧钢板方面变得重要。然而，就专利文献1中记载的热轧高张力钢板而言，组织成为铁素体与马氏体及贝氏体的复合组织，存在起因于组织间的硬度差而拉伸凸缘性低的课题。另外，就专利文献2中记载的超微细铁素体组织高强度热轧钢板而言，存在下述课题：由于铁素体为主相，所以强度低，另外，由于Nb及Ti的含量多，所以经济性差。另外，就专利文献3中记载的高张力钢的制造方法而言，有可能通过在轧制前插入冷却工序而促进碳化物等的析出，由于之后的再加热工序也为Ac3点-100℃～低于Ac3点的比较低的温度，因此在这样的析出物析出的情况下，其固溶困难，在最终得到的组织中残留粗大的析出物，结果是有时未必能够达成充分高的拉伸凸缘性。本专利技术的目的是解决上述的现有技术的问题，提供疲劳特性和拉伸凸缘性优异的抗拉强度为590MPa以上的热轧钢板及其制造方法。用于解决课题的手段本专利技术者们为了达成上述的目的，对于降低热轧钢板中的铁素体与剩余部分组织的硬度差的方法、进而考虑经济性而不将Nb及Ti作为必须成分的晶粒的微细化方法也进行了深入研究。其结果发现，在像铁素体与马氏体那样组织间的硬度差大的复相组织钢中，在同一粒内的铁素体的平均取向差大的情况下，拉伸凸缘性也得以改善。另外发现，即使不含有Nb及Ti，通过在热轧钢板的制造工艺中将轧制温度、应变速度、道次间时间及总应变量最优化，也能够在轧制中产生铁素体相变而将铁素体的平均晶体粒径微细化至5.0μm以下。而且进一步发现，由于在像这样操作而产生的铁素体中导入了高密度的位错，因此产生位错强化，同一粒内的铁素体的平均取向差也大，因此能够得到具有高强度、疲劳特性和拉伸凸缘性也优异的热轧钢板。本专利技术是基于所述见解进一步反复研究而完成的。即，本专利技术的主旨如下所述。[1]一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：以质量％计含有：C：0.01％～0.20％、Si：1.0％以下、Mn：3.0％以下、P：0.040％以下、S：0.004％以下、Al：0.10％以下、N：0.004％以下，剩余部分由Fe及杂质构成，包含30体积％～70体积％的同一粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的铁素体，合计包含90体积％以上的上述铁素体和马氏体，剩余部分组织为10体积％以下，上述铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，上述马氏体的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在上述剩余部分组织的情况下，上述剩余部分组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。[2]根据上述[1]所述的热轧钢板，其特征在于，进一步以质量％计含有选自Nb：0.01％～0.20％、Ti：0.01％～0.15％、Mo：0.01％～1.0％、Cu：0.01％～0.5％、及Ni：0.01％～0.5％中的1种或2种以上。[3]一种热轧钢板的制造方法，其特征在于，其包括以下工序：(a)热轧工序，该热轧工序是将具有上述[1]或[2]所述的组成的钢原材料铸造后不进行冷却而直接进行热轧或暂且冷却至室温、接着加热至1100℃～1350℃而进行热轧的热轧工序，上述热轧工序包括通过使铸造后的钢原材料在多个轧制机座中连续地通过而进行精轧，上述精轧的全部轧制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：/n以质量％计含有：/nC：0.01％～0.20％、/nSi：1.0％以下、/nMn：3.0％以下、/nP：0.040％以下、/nS：0.004％以下、/nAl：0.10％以下、/nN：0.004％以下，/n剩余部分由Fe及杂质构成，/n包含30体积％～70体积％的同一粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的铁素体，/n合计包含90体积％以上的所述铁素体和马氏体，/n剩余部分组织为10体积％以下，/n所述铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，所述马氏体的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在所述剩余部分组织的情况下，所述剩余部分组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20171124 JP 2017-2257631.一种热轧钢板，其特征在于，其具有下述组成：
以质量％计含有：
C：0.01％～0.20％、
Si：1.0％以下、
Mn：3.0％以下、
P：0.040％以下、
S：0.004％以下、
Al：0.10％以下、
N：0.004％以下，
剩余部分由Fe及杂质构成，
包含30体积％～70体积％的同一粒内的平均取向差为0.5°～5.0°的铁素体，
合计包含90体积％以上的所述铁素体和马氏体，
剩余部分组织为10体积％以下，
所述铁素体的平均晶体粒径为0.5μm～5.0μm，所述马氏体的平均晶体粒径为1.0μm～10μm，在存在所述剩余部分组织的情况下，所述剩余部分组织的平均晶体粒径为1.0μm～10μm。


2.根据权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，其进一步以质量％计含有选自
Nb：0.01％～0.20％、
Ti：0.01％～0.15％、
Mo：0.01％～1.0％、
Cu：0.01％～0.5％、及
Ni：0.01％～0.5％
中的1种或2种以上。


3....

【专利技术属性】
技术研发人员：平岛哲矢，豊田武，
申请(专利权)人：日本制铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP