新能源汽车变速器中间轴生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种新能源汽车变速器中间轴生产工艺，包括如下步骤：①下料；②球化退火；③制坯抛丸磷皂化；④减径挤压；⑤镦粗冷挤压：通过模具对上述棒材镦粗冷挤压，使金属棒材杆部上形成第一凸轮；⑥退火处理；⑦再进行抛丸、磷皂化处理；⑧镦粗成型：将抛丸、磷皂化处理后坯料配合瓣合模具放入成型凹模中镦粗冷挤压，形成第二凸轮，瓣合模具的内腔结构与中间轴部的外径相匹配，瓣合模具的外径结构与成型凹模的内腔结构相匹配，瓣合模具设置在第一凸轮上方。采用冷锻制造工艺，生产周期短，材料利用率高，加工成本低，晶粒组织致密，机械性能高，能够满足新能源汽车零部件配套要求。

Production technology of transmission intermediate shaft of new energy vehicle

【技术实现步骤摘要】
新能源汽车变速器中间轴生产工艺
本专利技术涉及汽车变速器，尤其涉及一种新能源汽车变速器中间轴的生产工艺。
技术介绍
中间轴是汽车变速器中的主要零件，工作时处在一个复杂的应力状态。中间轴的工作条件要求中间轴具有较高的强度和抗疲劳性能，同时又要求具有足够的刚性和韧性。图1所示为中间轴锻件毛坯，其杆部从左到右依次设置有后续用于加工成齿轮的第二凸轮1和第一凸轮2，第二凸轮1和第一凸轮2之间为中间轴部3。目前传统的模锻方法，工序长、材料利用率低、外径加工量大，生产效率低、制造成本高。其次是采用楔横轧轧制毛坯，而在楔横轧制造中间轴时，往往只有径向挤压变形，不但不能改善带状组织，反而有可能加重带状组织，并且后续热处理带增加很大的能源消耗，拉长了整个加工周期。国家知识产权局公开了一种中间轴类锻件无飞边锻造的成形方法，(公开号CN107377859A)第一步：双件下料，第二步：加热，第三步：双件楔横轧，第四步：终锻成形。国家知识产权局公开了汽车变速箱用中间轴的制造方法，(公开号CN106826142A)，所述中间轴的原材料采用低碳合金钢长棒状原材料所述制造方法包括如下步骤：a、下料，b、加热，c、镦粗，d、三辊旋锻，e、楔横轧，f、余热正火，余热正火后由叉车转运到后续工序，完成中间轴的制造。以上国家知识产权局公开的两件专利申请，一是都采用热锻工艺，能源消耗大；二是都采用楔横轧生产工艺，材料内部组织疏松，致密性不好，机械性能差，工作过程中容易断裂折损，难以满足新能源汽车零部件配套质量要求。
技术实现思路
本专利技术提供一种采用冷锻制造工艺，生产周期短，材料利用率高，加工成本低，晶粒组织致密，机械性能高，能够满足新能源汽车零部件配套要求的新能源汽车变速器中间轴生产工艺。本专利技术是通过如下技术方案来实现的：新能源汽车变速器中间轴生产工艺，包括如下步骤：①下料：截取所需金属棒材；②球化退火：将坯料送入退火炉中加热至720℃—780℃作球化退火处理，球化率≥90%，表面硬度≤80HRC；③制坯抛丸磷皂化：去除表面缺陷、喷砂、润滑处理；④减径挤压：通过模具对上述棒材减径冷挤压；⑤镦粗冷挤压：通过模具对上述棒材镦粗冷挤压，使金属棒材杆部上形成第一凸轮⑵；⑥退火：将镦粗冷挤压后的坯料加热至680℃—720℃作退火处理；⑦再进行抛丸、磷皂化处理：去除表面缺陷和润滑处理；⑧镦粗成型：将抛丸、磷皂化处理后坯料配合瓣合模具放入成型凹模中镦粗冷挤压，形成第二凸轮，瓣合模具的内腔结构与中间轴部的外径相匹配，瓣合模具的外径结构与成型凹模的内腔结构相匹配，瓣合模具设置在第一凸轮上方。所述的瓣合模具整体为中空圆柱体结构，由多个模瓣构成。所述的瓣合模具外形为中空倒圆锥台体结构，由多个模瓣构成，其内腔为圆柱体结构；瓣合模具外形为中空倒圆锥台体结构，便于新能源汽车变速器中间轴坯件和瓣合模具从成型凹模出模。所述的瓣合模具由三个模瓣构成。本专利技术与现有技术相比具有如下有益效果：本专利技术采用冷锻制造工艺，生产周期短，材料利用率高，加工成本低，晶粒组织致密，机械性能高，能够满足新能源汽车零部件配套要求。附图说明图1为中间轴锻件毛坯的结构示意图；图2是本专利技术实施例中瓣合模具的结构示意图；图3是本专利技术实施例坯料变形工艺流程图。图中序号：1、第二凸轮，2、第一凸轮，3、中间轴部，4、模瓣。具体实施方式下面通过实施例并结合附图对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例：参见图1所示，一种新能源汽车变速器中间轴毛坯，包括杆部和其上设置的凸轮，其杆部从左到右依次设置有后续用于加工成齿轮的第二凸轮1和第一凸轮2，第二凸轮1和第一凸轮2之间为中间轴部3。参见图2和图3所示，该新能源汽车变速器中间轴生产工艺，包括如下步骤：①下料：截取所需金属棒材；②球化退火：将坯料送入退火炉中加热至720℃—780℃作球化退火处理，球化率≥90%，表面硬度≤80HRC；③制坯抛丸磷皂化：去除表面缺陷、喷砂、润滑处理；④减径挤压：通过模具对上述棒材减径冷挤压；⑤镦粗冷挤压：通过模具对上述棒材镦粗冷挤压，使金属棒材杆部上形成第一凸轮⑵；⑥退火：将镦粗冷挤压后的坯料加热至680℃—720℃作退火处理；⑦再进行抛丸、磷皂化处理：去除表面缺陷和润滑处理；⑧镦粗成型：将抛丸、磷皂化处理后坯料配合瓣合模具放入成型凹模中镦粗冷挤压形成第二凸轮⑴，所述的瓣合模具整体为中空圆柱体结构，由三个模瓣4构成，瓣合模具的内腔结构与中间轴部⑶的外径相匹配，瓣合模具的外径结构与成型凹模的内腔结构相匹配，瓣合模具设置在第一凸轮⑵上方。实施例只是为了便于理解本专利技术的技术方案，并不构成对本专利技术保护范围的限制，凡是未脱离本专利技术技术方案的内容或依据本专利技术的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.新能源汽车变速器中间轴生产工艺，其特征在于:包括如下步骤：①下料：截取所需金属棒材；②球化退火：将坯料送入退火炉中加热至720℃—780℃作球化退火处理，球化率≥90%，表面硬度≤80HRC；③制坯抛丸磷皂化：去除表面缺陷、喷砂、润滑处理；④减径挤压：通过模具对上述棒材减径冷挤压；⑤镦粗冷挤压：通过模具对上述棒材镦粗冷挤压，使金属棒材杆部上形成第一凸轮⑵；⑥退火：将镦粗冷挤压后的坯料加热至680℃—720℃作退火处理；⑦再进行抛丸、磷皂化处理：去除表面缺陷和润滑处理；⑧镦粗成型：将抛丸、磷皂化处理后坯料配合瓣合模具放入成型凹模中镦粗冷挤压，形成第二凸轮⑴，瓣合模具的内腔结构与中间轴部⑶的外径相匹配，瓣合模具的外径结构与成型凹模的内腔结构相匹配，瓣合模具设置在第一凸轮⑵上方。/n

【技术特征摘要】
1.新能源汽车变速器中间轴生产工艺，其特征在于:包括如下步骤：①下料：截取所需金属棒材；②球化退火：将坯料送入退火炉中加热至720℃—780℃作球化退火处理，球化率≥90%，表面硬度≤80HRC；③制坯抛丸磷皂化：去除表面缺陷、喷砂、润滑处理；④减径挤压：通过模具对上述棒材减径冷挤压；⑤镦粗冷挤压：通过模具对上述棒材镦粗冷挤压，使金属棒材杆部上形成第一凸轮⑵；⑥退火：将镦粗冷挤压后的坯料加热至680℃—720℃作退火处理；⑦再进行抛丸、磷皂化处理：去除表面缺陷和润滑处理；⑧镦粗成型：将抛丸、磷皂化处理后坯料配合瓣合模具放入成型凹模中镦粗冷挤压，形成第二凸轮⑴，瓣合...

【专利技术属性】
技术研发人员：张太良，王丽梅，刘永康，申剑，苏枭鑫，
申请(专利权)人：江苏威鹰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32