泵送电控换向系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种泵送电控换向系统，包括左摆动油缸、右摆动油缸、主油缸、输送缸，主油缸的有杆腔依次连接第一电磁阀、第二电磁阀、摆动控制阀，摆动控制阀与左摆动油缸和右摆动油缸的无杆腔连通，第一电磁阀和第二电磁阀之间设置换向缓冲电磁阀，第二电磁阀通过主控制阀组与主油缸连接，主油缸上设有检测主油缸活塞是否达到预定位置的位置传感器；输送缸上设有检测输送缸活塞的极限位置的电感式传感器；位置传感器和电感式传感器与控制器电连接，第一电磁阀、第二电磁阀和换向缓冲电磁阀与控制器电连接。本实用新型专利技术的泵送主油缸及摆动油缸同时动作，避免延迟换向以及换向过程出现的行程不到位或者超行程现象。

Pump electric control reversing system

【技术实现步骤摘要】
泵送电控换向系统
本技术涉及一种泵送电控换向系统，属于混凝土泵车泵送换向控制

技术介绍
泵送主油缸和摆动油缸循环换向是混凝土泵车施工过程中的关键动作，换向性能影响整机作业的平稳性、泵送效率及整机可靠性。活塞式混凝土泵的泵送排量，主要取决于混凝土缸的数量和直径、活塞往复运动速度和混凝土输送缸吸入的容积效率等。常见的泵送主油缸和摆动油缸循环换向的方法有电控换向、液控换向及电液控换向三种。传统电控换向利用装在水槽中接近开关，当泵送主油缸行程接近终点之后，水槽中的接近开关接收到输送缸活塞表面的接近信号，发出开关信号给控制器，控制器对控制动作的电磁阀线圈的得电逻辑进行交叉控制，从而实现泵送主油缸及输送系统的换向切换。或者通过将接近开关设置在水槽上用于检测输送缸活塞位置，当活塞后退到位后，发出电信号至控制器，经过一定延时后，控制器发出控制信号，驱动泵送主油缸和摆动油缸动作，实现混凝土输送缸换向动作。采用接近开关，不能实现行程控制，容易出现空行程或者短行程。在使用该换向方式的混凝土泵在泵送高标号或低标号混凝土时，换向会出现延时，出现空行程，效能会大大下降。因此现阶段，急需设计一种能满足控制泵送主油缸和摆动油缸同时动作的换向系统。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的泵送电控换向系统存在换向延时、出现空行程、效能降低的不足，提供一种泵送电控换向系统，技术方案如下：泵送电控换向系统，包括左摆动油缸、右摆动油缸、主油缸、输送缸，主油缸的有杆腔依次连接第一电磁阀、第二电磁阀、摆动控制阀，摆动控制阀与左摆动油缸和右摆动油缸的无杆腔连通，第一电磁阀和第二电磁阀之间设置换向缓冲电磁阀，第二电磁阀通过主控制阀组与主油缸连接，主油缸上设有检测主油缸活塞是否达到预定位置的位置传感器；输送缸上设有检测输送缸活塞的极限位置的电感式传感器；主油缸包括左主油缸和右主油缸；位置传感器和电感式传感器与控制器电连接，第一电磁阀、第二电磁阀和换向缓冲电磁阀与控制器电连接。进一步地，主油缸上开设安装位置传感器的孔或者槽。优选地，位置传感器通过配合螺纹圈安装在主油缸上。进一步地，左摆动油缸、右摆动油缸与摆动控制阀之间均设置第一单向阀和第二单向阀。进一步地，左主油缸和右主油缸的有杆腔分别与左输送缸和右输送缸连接。进一步地，控制器由PLC代替，电感式传感器和位置传感器由模拟量传感器代替。优选地，位置传感器为耐压位置传感器。与现有技术相比，本技术所达到的有益效果：泵送主油缸及摆动油缸同时动作，避免延迟换向以及换向过程出现的行程不到位或者超行程现象。附图说明图1是本技术的电控换向示意图；图2是本技术的工作流程图；图3是本技术系统液压原理图；图中：1-左摆动油缸，2-右摆动油缸，3-主油缸，31-左主油缸，32-右主油缸，4-摆动控制阀，5-泵送换向主阀，6-第一单向阀，7-第二单向阀，8-左输送缸，9-右输送缸，B1-第一位置传感器，B2-第二位置传感器，B3-第一电感式传感器，B4-第二电感式传感器，10-第一电磁阀，11-第二电磁阀，12-换向缓冲电磁阀，13-主控制阀组。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，而不能以此来限制本技术的保护范围。如图1~图3所示，泵送电控换向系统，包括左摆动油缸1、右摆动油缸2、主油缸3、输送缸，主油缸3的有杆腔依次连接第一电磁阀10、第二电磁阀11、摆动控制阀4，摆动控制阀4与左摆动油缸1和右摆动油缸2的无杆腔连通，第一电磁阀10和第二电磁阀11之间设置换向缓冲电磁阀12，第二电磁阀11通过主控制阀组13与主油缸3连接，主油缸3上设有检测主油缸3活塞是否达到预定位置的位置传感器B1、B2；输送缸上设有检测输送缸活塞的极限位置的电感式传感器B3、B4；主油缸3包括左主油缸31和右主油缸32；位置传感器B1、B2和电感式传感器B3、B4与控制器电连接，第一电磁阀10、第二电磁阀11和换向缓冲电磁阀12与控制器电连接。具体地，如图3所示，第一电磁阀10两端的线圈CT4和CT5分别与控制器连接，CT4驱动左主油缸31，CT5驱动右主油缸32。同样的第二电磁阀11两端的线圈CT6和CT7分别与控制器连接，CT6驱动左摆动油缸1，CT7驱动右摆动油缸2。本实施例中，第一电磁阀10和第二电磁阀11均为双电控三位四通电磁阀。换向缓冲电磁阀12的线圈CT8与控制器连接。具体地，主油缸3上开设安装位置传感器B1、B2的孔或者槽。图1中位置传感器包括第一位置传感器B1和第二位置传感器B2，分别安装在左主油缸31和右主油缸32。具体地，位置传感器B1、B2通过配合螺纹圈安装在主油缸3上。具体地，左摆动油缸1、右摆动油缸2与摆动控制阀4之间均设置第一单向阀6和第二单向阀7。具体地，左主油缸31和右主油缸32的有杆腔分别与左输送缸8和右输送缸9连接。具体地，控制器由PLC代替，电感式传感器B3、B4和位置传感器B1、B2由模拟量传感器代替。作为实施例中的一种具体方式，位置传感器B1、B2为耐压位置传感器。根据液压油缸特性及压力要求，选用耐压位置传感器B1、B2，保证测量信号准确。耐压位置传感器B1、B2使用一根电缆信号线，包括信号线和电源线，信号线接到控制器数字量信号输入端，电源线连接到电气柜内电源端子上。工作过程如下:如图1，首先，耐压位置传感器B1、B2和电感式传感器B3、B4将其检测到的位置信号传给控制器，控制器通过分析耐压位置传感器B1、B2的位置信号，判断左泵送主油缸3活塞与右混凝土输送缸活塞位置以及右泵送主油缸3活塞位置与左混凝土输送缸活塞位置，控制用于换向的第一电磁阀10、第二电磁阀11和换向缓冲电磁阀12的电磁铁，驱动泵送主油缸3及摆动油缸同时动作，实现泵送系统的主油缸3和摆动油缸同时换向，避免了延时换向，实时换向，提高了工作效率。控制器通过分析耐压位置传感器B1、B2及电感式传感器B3、B4的信号，实现输送缸行程分析，当出现短行程时，对液压系统进行补油，出现超行程时，对液压系统进行泄油，因此优化了输送缸行程，辅助泵送系统精确换向，提高泵送换向系统的性能。传统液压系统中输送主油缸3到位后，利用压差信号给摆动控制阀4一个信号，摆动控制阀4在接到信号后实现摆动换向，同时给主阀一个信号控制主阀换向，从而实现泵送主油缸3与摆动油缸的动作顺序执行，既为顺序换向。本技术专利中实现换向的第一电磁阀10和第二电磁阀11分别用来控制左右泵送主油缸3及左右摆动油缸2的动作，驱动液压缸动作，在得到泵送主油缸3活塞及输送缸活塞到位的电信号后，电磁阀电磁铁得电，驱动泵送主油缸3和摆动油缸同时动作，避免延迟换向，实现同时换向，提高工作效率。（1）初始状态时，打到泵送状态时，液压信号阀驱动泵送换向主阀5动作，使右主油缸32缩回，当右本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.泵送电控换向系统，其特征在于，包括左摆动油缸、右摆动油缸、主油缸、输送缸，所述主油缸的有杆腔依次连接第一电磁阀、第二电磁阀、摆动控制阀，所述摆动控制阀与所述左摆动油缸和所述右摆动油缸的无杆腔连通，所述第一电磁阀和第二电磁阀之间设置换向缓冲电磁阀，所述第二电磁阀通过主控制阀组与主油缸连接，所述主油缸上设有检测主油缸活塞是否达到预定位置的位置传感器；所述输送缸上设有检测输送缸活塞的极限位置的电感式传感器；所述主油缸包括左主油缸和右主油缸；/n所述位置传感器和所述电感式传感器与控制器电连接，所述第一电磁阀、所述第二电磁阀和所述换向缓冲电磁阀与所述控制器电连接。/n

【技术特征摘要】
1.泵送电控换向系统，其特征在于，包括左摆动油缸、右摆动油缸、主油缸、输送缸，所述主油缸的有杆腔依次连接第一电磁阀、第二电磁阀、摆动控制阀，所述摆动控制阀与所述左摆动油缸和所述右摆动油缸的无杆腔连通，所述第一电磁阀和第二电磁阀之间设置换向缓冲电磁阀，所述第二电磁阀通过主控制阀组与主油缸连接，所述主油缸上设有检测主油缸活塞是否达到预定位置的位置传感器；所述输送缸上设有检测输送缸活塞的极限位置的电感式传感器；所述主油缸包括左主油缸和右主油缸；
所述位置传感器和所述电感式传感器与控制器电连接，所述第一电磁阀、所述第二电磁阀和所述换向缓冲电磁阀与所述控制器电连接。


2.根据权利要求1所述的换向系统，其特征在于，所述主油缸上开设安装所述位...

【专利技术属性】
技术研发人员：王俊兰，息树辛，王旭，肖长江，刘耀诚，
申请(专利权)人：徐州徐工施维英机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32