一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱制造技术

本实用新型专利技术提供一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，包括箱体、铸件模具、浇道以及补缩冒口；呈筒状的铸件模具竖直设置于箱体内部，铸件模具的顶端和底端分别抵靠在箱体的顶面和底面，铸件模具的底端为承压部，浇道为连通管路，浇道的一端连通箱体的顶面并伸出箱体，另一端连接在承压部的底端，补缩冒口穿过箱体的顶面并连通到箱体外部。铸件在凝固的过程中采用逐层凝固方式，可以有效解决铸件缩松现象，有利于解决铸件渗漏的问题。竖直放置的铸件模具，同一水平面上的部分铸件冷却速度相同，从而可以使得铸件组织整体均匀，可以解决铸件的不同部位致密性不均匀导致的渗漏问题。

A kind of anti leakage die box for milling head casting

【技术实现步骤摘要】
一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱
本技术涉及铸件模具箱，尤其涉及一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱。
技术介绍
机床铸件中有许多零件需要承受一定的油压，这类铸件内部组织必须要致密且均匀，如果铸件的内部有缩松或缩孔，零件在油压的作用下将会产生渗漏现象导致零件报废，影响生产周期和增加生产成本。机床的铸件是在铸件模具箱中浇铸出来的，传统的铸件模具箱中，铸件模具是横放在箱中，浇铸的铸件上下两部分材质的致密性不均匀，在铸件箱的上箱部分内部结构缩松严重，因此铸件经受油压时会产生渗漏现象，严重影响了铸件的质量。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有的铸件模具箱浇铸出来的铸件致密性不同而发生渗漏现象的问题，而提出的一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱。为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，包括箱体、铸件模具、浇道以及补缩冒口；所述箱体包括相对的底面和顶面，呈筒状的所述铸件模具垂直于所述底面并设置于所述箱体内部，所述铸件模具包括相对的顶端和底端，并且所述顶端和所述底端分别抵靠在所述箱体的顶面和底面，所述铸件模具的底端为承压部，所述浇道设置在所述箱体内部，所述浇道为连通管路，所述浇道的一端连通所述箱体的顶面并伸出所述箱体，所述浇道的另一端连接在所述承压部的底端，所述补缩冒口设置在所述铸件模具的与所述承压部相对的一端，所述补缩冒口穿过所述箱体的顶面并连通到所述箱体外部。优选地，所述箱体的顶面为可拆卸的结构，所述铸件模具的顶端设有分型面，所述分型面紧贴在所述顶面的下方，所述铸件模具的顶端位于分型面的同一个砂型内。优选地，所述铸件模具为一体铸造的整体木模。优选地，每个箱体内设有一个铸件模具。优选地，所述承压部的外壁为圆柱状，所述承压部的外壁直径大于所述铸件模具的顶端直径。优选地，所述浇道包括直浇道和内浇道，所述直浇道垂直于所述箱体的顶面，所述直浇道一端位于所述箱体的外部，一端位于所述箱体的内部；所述内浇道与所述直浇道相连通，所述内浇道的一端沿所述箱体的底面与所述承压部相连通。优选地，所述内浇道的数量为2条，且2条内浇道关于所述承压部的中轴线相互对称。优选地，所述补缩冒口的数量为2个，2个补缩冒口对称安装在所述铸件模具的顶端。与现有技术相比，本技术的有益效果为：将箱体中的铸件模具由横放改为竖放，铸件模具的承压部位于箱体的底部，并且浇道与铸件模具的承压部相连接，铸件在凝固的过程中采用逐层凝固方式，最下端的铁液最先凝固，上方尚未凝固的铁液在重力的作用下对其进行补缩，可以有效解决铸件缩松现象，有利于解决铸件渗漏的问题。竖直放置的铸件模具，同一水平面上的部分铸件冷却速度相同，从而可以使得铸件组织整体均匀，可以解决铸件的不同部位致密性不均匀导致的渗漏问题。附图说明图1为一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱的正面结构示意图；图2为一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱的侧面结构示意图。具体实施方式为使对本技术的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。请结合参照图1和图2，本技术提供了一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具2箱，包括箱体1、铸件模具2、浇道3以及补缩冒口4；箱体1包括相对的底面12和顶面11，呈筒状的铸件模具2垂直于底面12并设置于箱体1内部，铸件模具2包括相对的顶端21和底端22并且顶端21和底端22分别抵靠在箱体1的顶面11和底面12，铸件模具2的底端22为承压部23，浇道3设置在箱体1内部，浇道3为连通管路，浇道3的一端连通箱体1的顶面11并伸出箱体1，浇道3的另一端连接在承压部23的底端22，补缩冒口4设置在铸件模具2的与承压部23相对的一端，补缩冒口4穿过箱体1的顶面11并连通到箱体1外部。铸件模具2为铣头体铸件模具2，铸件模具2整体可以是圆筒状，铸件模具2的一端为承压部23，铸件的承压部23在使用时用以承受液体的压力。因为箱体1的下半部分的铸件致密性要优于上半部分的致密性，因此将承压部23设置在箱体1的下半部分，并与箱体1的底面12相抵靠；本技术将铸件模型竖直放置在箱体1中，相较于水平放置，竖直放置的铸件模具2内铁液同一水平面上冷却的速度相同，最下端的铁液最先凝固，上端尚未凝固的铁液在重力的作用下对其进行补缩，因此可以很好地解决铸件下端部分微观缩松的现象，同时可以在一定程度上防止铸件致密性不均匀，导致渗漏。此外，本技术的补缩冒口4在箱体1的顶面11，这使得补缩冒口4的压力增大，可以更有效地对铸件进行补缩。优选地，箱体1的顶面11为可拆卸的结构，铸件模具2的顶端21设有分型面24，分型面24紧贴在顶面11的下方，有利于铸件脱模；铸件模具2的顶端21位于分型面24的同一个砂型内，可以避免错箱和产生较大的缝隙和毛刺。优选地，铸件模具2为一体铸造的整体木模，可以保证铸件的外形尺寸精确，并且在浇铸时有利于保持浇铸的密封性，可以在浇铸过程中更好地按照由下至上的顺序凝固，保证铸件良好的致密性。优选地，每个箱体1内设有一个铸件模具2，采用一箱一件的工艺，一个箱体1内只放置一个铸件模具2，不仅可以保证良好的密封环境，还方便浇铸以及脱模的操作。优选地，承压部23的外壁为圆柱状，承压部23的外壁直径大于铸件模具2的顶端21直径，承压部23的外壁可以是由直径大小不同的圆柱体上下一体连接组成，即承压部23的外壁可以是阶梯状的圆台，承压部23的外壁直径较铸件模具2的顶端21直径更大，也有利于承受更大的液压。在一实施例中，浇道3包括直浇道31和内浇道32，直浇道31垂直于箱体1的顶面11，直浇道31一端位于箱体1的外部，一端位于箱体1的内部；内浇道32与直浇道31相连通，内浇道32的一端沿箱体1的底面12与承压部23相连通。在浇铸时，铁液从直浇道31中浇入内浇道32，并沿内浇道32流入铸件模具2的承压部23中进行铸件。进一步地，内浇道32的数量为2条，且2条内浇道32关于承压部23的中轴线相互对称。2条内浇道32相互对称，在浇铸时可以浇铸地更加快速和均匀，可以有效利用上层未凝固的铁液对下层凝固的铸件部位进行补缩。优选地，补缩冒口4的数量为2个，2个补缩冒口4对称安装在铸件模具2的顶端21。补缩冒口4安装在铸件模具2的顶端21，补缩冒口4在顶部，补缩冒口4的压力增大，可以更有效地对铸件进行补缩。由上，将箱体1中的铸件模具2由横放改为竖放，铸件模具2的承压部23位于箱体1的底部，并且浇道3与铸件模具2的承压部23相连接，铸件在凝固的过程中采用逐层凝固方式，最下端的铁液最先凝固，上方尚未凝固的铁液在重力的作用下对其进行补缩，可以有效解决铸件缩松现象，有利于解决铸件渗漏的问题。竖直放置的铸件模具2，同一水平面上的部分铸件冷却速度相同，从而可以使得铸件组织整体均匀，可以解决铸件的不同部位致密性不均匀导致的渗漏问题。本技术已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，其特征在于，包括箱体、铸件模具、浇道以及补缩冒口；所述箱体包括相对的底面和顶面，呈筒状的所述铸件模具垂直于所述底面并设置于所述箱体内部，所述铸件模具包括相对的顶端和底端，并且所述顶端和所述底端分别抵靠在所述箱体的顶面和底面，所述铸件模具的底端为承压部，所述浇道设置在所述箱体内部，所述浇道为连通管路，所述浇道的一端连通所述箱体的顶面并伸出所述箱体，所述浇道的另一端连接在所述承压部的底端，所述补缩冒口设置在所述铸件模具的与所述承压部相对的一端，所述补缩冒口穿过所述箱体的顶面并连通到所述箱体外部。/n

【技术特征摘要】
1.一种铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，其特征在于，包括箱体、铸件模具、浇道以及补缩冒口；所述箱体包括相对的底面和顶面，呈筒状的所述铸件模具垂直于所述底面并设置于所述箱体内部，所述铸件模具包括相对的顶端和底端，并且所述顶端和所述底端分别抵靠在所述箱体的顶面和底面，所述铸件模具的底端为承压部，所述浇道设置在所述箱体内部，所述浇道为连通管路，所述浇道的一端连通所述箱体的顶面并伸出所述箱体，所述浇道的另一端连接在所述承压部的底端，所述补缩冒口设置在所述铸件模具的与所述承压部相对的一端，所述补缩冒口穿过所述箱体的顶面并连通到所述箱体外部。


2.如权利要求1所述的铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，其特征在于，所述箱体的顶面为可拆卸的结构，所述铸件模具的顶端设有分型面，所述分型面紧贴在所述顶面的下方，所述铸件模具的顶端位于分型面的同一个砂型内。


3.如权利要求1所述的铸件防渗漏的铣头体铸件模具箱，其特征在于，所述铸件模具为一体铸造的整体木模...

【专利技术属性】
技术研发人员：范洪雷，薛锋锋，
申请(专利权)人：启东市聚旺铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32