一种使用新型塑钢车身制造技术

本实用新型专利技术公开了一种使用新型塑钢车身，具体涉及汽车技术领域，包括外观覆盖件和骨架机构，所述外观覆盖件通过卡接、螺接或胶粘贴合于骨架机构的外表面上；所述骨架机构包括下边梁，所述下边梁上设有B柱，所述B柱一侧设有A柱以及另一侧设有C柱，所述A柱底端连接有防火墙，所述防火墙一侧设有避震器座，所述避震器座底部设有纵梁。本实用新型专利技术通过将外观覆盖件采用塑料材料制作，相对于传统钣金件质地更为轻巧，通过以塑代钢的结构方式大大减少了整车重量已达到轻量化的效果，采用卡接、螺接及胶粘的方式进行安装，安装简便，相对于传统车型无需焊接大大提高了生产效率，而且在维修保养方面比较方便。

A new type of plastic steel body

【技术实现步骤摘要】
一种使用新型塑钢车身
本技术涉及汽车
，更具体地说，本实用涉及一种使用新型塑钢车身。
技术介绍
汽车发展史上应用通用塑料及五大工程塑料以塑代钢取得的节能、减排的效益还是很显著的。但是由于技术及材料性能的限制，从上世纪后期发展势头缓慢，而现今在技术上的突破，复合材料性能上的提升，终于迎来了汽车工业以塑代钢的契机。汽车相关法规和标准及对燃油等经济性的要求，直接推动了汽车轻量化的发展。汽车轻量化并不是与“减重”的概念等同。汽车轻量化是在完善及改进汽车综合性能的基础上，尽可能的降低车身重量，达到质量低、结构优越、安全性能高和成本低的效果。其中汽车的性能、安全、成本和重量的平衡才是我们所追求的目标。虽然现今出现了铝合金、镁合金等高科技材料，但由于成本和技术设备的阻隔现今此新型材料并不能够普及，所以现阶段还是主要以钢材、局部复合金属材料与塑料组成的钢塑车身为主。其性能、安全、成本和重量也能够达到国家标准。但是其整车质量还是较为沉重，安装步骤繁冗，生产效率低，不易对其进行保养。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供一种使用新型塑钢车身，通过将外观覆盖件采用塑料材料制作，相对于传统钣金件质地更为轻巧，通过以塑代钢的结构方式大大减少了整车重量已达到轻量化的效果，采用卡接、螺接及胶粘的方式进行安装，安装简便，相对于传统车型无需焊接大大提高了生产效率，而且在维修保养方面比较方便。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种使用新型塑钢车身，包括外观覆盖件和骨架机构，所述外观覆盖件通过卡接、螺接或胶粘贴合于骨架机构的外表面上；所述骨架机构包括下边梁，所述下边梁上设有B柱，所述B柱一侧设有A柱以及另一侧设有C柱，所述A柱底端连接有防火墙，所述防火墙一侧设有避震器座，所述避震器座底部设有纵梁，所述纵梁端部设有梁头，所述梁头端部设有前防撞梁，所述B柱顶端设有上边梁；所述外观覆盖件包括机盖、尾门、车门外板、翼子板和侧围外观件，所述机盖、尾门、车门外板、翼子板和侧围外观件均由塑料材料制成。在一个优选地实施方式中，所述骨架机构由挤压型材料及铝板拼接而成。在一个优选地实施方式中，所述A柱、B柱和C柱依次排列设置于下边梁的顶部，所述避震器座和防火墙一体化设置。在一个优选地实施方式中，所述A柱、B柱和C柱的顶端和底端通过铆接、激光焊、MIG或电极式铝点焊的方式分别与下边梁和上边梁连接，所述梁头、纵梁和前防撞梁设置于同一水平高度。在一个优选地实施方式中，所述机盖设置于纵梁的顶部，所述尾门设置于C柱的后侧，所述车门外门和翼子板的数量均设置为多个，所述翼子板分别设置于A柱的前侧和C柱的后侧。在一个优选地实施方式中，通过轧制和热成型工艺，将B柱上下两端强度弱化及中间部分强化。本技术的技术效果和优点：1、通过将外观覆盖件采用塑料材料制作，相对于传统钣金件质地更为轻巧，通过以塑代钢的结构方式大大减少了整车重量已达到轻量化的效果，采用卡接、螺接及胶粘的方式进行安装，安装简便，相对于传统车型无需焊接大大提高了生产效率，而且在维修保养方面比较方便；2、通过将整体车身骨架机构采用挤压型材料及铝板的新型材料进行拼接，骨架机构质量轻、部件少、简工艺、强度高、成本低及安全性高，通过轧制和热成型工艺，将B柱上下两端强度弱化及中间部分强化，以便更好的在车体发生侧面碰撞时，上下端更好的减缓碰撞冲击，中间段更好的保障人员安全。附图说明图1为本技术的骨架机构结构示意图。图2为本技术的外观覆盖件结构爆炸示意图。图3为本技术的骨架机构和外观覆盖件部分结构示意图。附图标记为：1外观覆盖件、2骨架机构、3下边梁、4B柱、5A柱、6C柱、7防火墙、8避震器座、9纵梁、10梁头、11前防撞梁、12上边梁、13机盖、14尾门、15车门外板、16翼子板、17侧围外观件。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-2所示的一种使用新型塑钢车身，包括外观覆盖件1和骨架机构2，所述外观覆盖件1通过卡接、螺接或胶粘贴合于骨架机构2的外表面上；所述骨架机构2包括下边梁3，所述下边梁3上设有B柱4，所述B柱4一侧设有A柱5以及另一侧设有C柱6，所述A柱5底端连接有防火墙7，所述防火墙7一侧设有避震器座8，所述避震器座8底部设有纵梁9，所述纵梁9端部设有梁头10，所述梁头10端部设有前防撞梁11，所述B柱4顶端设有上边梁12；所述外观覆盖件1包括机盖13、尾门14、车门外板15、翼子板16和侧围外观件17，所述机盖13、尾门14、车门外板15、翼子板16和侧围外观件17均由塑料材料制成。实施方式具体为：为减轻整车重量，将外观覆盖件1包括机盖13、尾门14、车门外板15、翼子板16和侧围外观件17均采用塑料材料制作，塑料密度小、质量轻、生产效率高，同时只需考虑车身碰撞要求达到即可，且外观覆盖件1为车身内部塑件也起到了保护的作用，其优点相对于传统钣金件质地更为轻巧，通过以塑代钢的结构方式大大减少了整车重量已达到轻量化的效果，而且外观覆盖件1安装简便，安装方式多为卡接、螺接及胶粘，相对于传统车型无需焊接大大提高了生产效率，而且在维修保养方面比较方便。如图1-3所示的一种使用新型塑钢车身，所述骨架机构2由挤压型材料及铝板拼接而成；所述A柱5、B柱4和C柱6依次排列设置于下边梁3的顶部，所述避震器座8和防火墙7一体化设置；所述A柱5、B柱4和C柱6的顶端和底端通过铆接、激光焊、MIG或电极式铝点焊的方式分别与下边梁3和上边梁12连接，所述梁头10、纵梁9和前防撞梁11设置于同一水平高度；所述机盖13设置于纵梁9的顶部，所述尾门14设置于C柱6的后侧，所述车门外门和翼子板16的数量均设置为多个，所述翼子板16分别设置于A柱5的前侧和C柱6的后侧。通过轧制和热成型工艺，将B柱4上下两端强度弱化及中间部分强化。实施方式具体为：除外部外观覆盖件1，整体车身骨架机构2采用挤压型材料及铝板的新型材料进行拼接，这样的骨架机构2质量轻、部件少、简工艺、强度高、成本低及安全性高，通过轧制和热成型工艺，将B柱4上下两端强度弱化及中间部分强化，以便更好的在车体发生侧面碰撞时，上下端更好的减缓碰撞冲击，中间段更好的保障人员安全。本技术工作原理：参照说明书附图1-3，通过将外观覆盖件1采用塑料材料制作，相对于传统钣金件质地更为轻巧，采用卡接、螺接及胶粘的方式进行安装，安装简便，采用挤压型材料及铝板的新型材料进行拼接，骨架机构2质量轻、部件少、简工艺、强度高、成本低及安全性高。...

【技术保护点】
1.一种使用新型塑钢车身，其特征在于，包括外观覆盖件(1)和骨架机构(2)，所述外观覆盖件(1)通过卡接、螺接或胶粘贴合于骨架机构(2)的外表面上；/n所述骨架机构(2)包括下边梁(3)，所述下边梁(3)上设有B柱(4)，所述B柱(4)一侧设有A柱(5)以及另一侧设有C柱(6)，所述A柱(5)底端连接有防火墙(7)，所述防火墙(7)一侧设有避震器座(8)，所述避震器座(8)底部设有纵梁(9)，所述纵梁(9)端部设有梁头(10)，所述梁头(10)端部设有前防撞梁(11)，所述B柱(4)顶端设有上边梁(12)；/n所述外观覆盖件(1)包括机盖(13)、尾门(14)、车门外板(15)、翼子板(16)和侧围外观件(17)，所述机盖(13)、尾门(14)、车门外板(15)、翼子板(16)和侧围外观件(17)均由塑料材料制成。/n

【技术特征摘要】
1.一种使用新型塑钢车身，其特征在于，包括外观覆盖件(1)和骨架机构(2)，所述外观覆盖件(1)通过卡接、螺接或胶粘贴合于骨架机构(2)的外表面上；
所述骨架机构(2)包括下边梁(3)，所述下边梁(3)上设有B柱(4)，所述B柱(4)一侧设有A柱(5)以及另一侧设有C柱(6)，所述A柱(5)底端连接有防火墙(7)，所述防火墙(7)一侧设有避震器座(8)，所述避震器座(8)底部设有纵梁(9)，所述纵梁(9)端部设有梁头(10)，所述梁头(10)端部设有前防撞梁(11)，所述B柱(4)顶端设有上边梁(12)；
所述外观覆盖件(1)包括机盖(13)、尾门(14)、车门外板(15)、翼子板(16)和侧围外观件(17)，所述机盖(13)、尾门(14)、车门外板(15)、翼子板(16)和侧围外观件(17)均由塑料材料制成。


2.根据权利要求1所述的一种使用新型塑钢车身，其特征在于：所述骨架机构(2)由挤压型材料及铝板拼接而成。

【专利技术属性】
技术研发人员：翟俊霖，
申请(专利权)人：上海卡豹汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31