一种燃煤退火炉制造技术

一种燃煤退火炉，是在原有退火炉的基础上，采用自来水在炉排６下面通过水雾化器４直接向风室５喷射，随风一道通过煤层，并且，在加热室１９两侧分别设置一分配火道９，在分配火道９与加热室１９之间的隔墙上设置多个过火口１８与二次风管２２，向加热室１９内送入二次风，这样，能较好地解决退火工艺所要求的高温及温度的均匀性问题，具有燃烧效率高、燃煤机构数量少、投资省、占地少、运行安全可靠等特点，同时也便于对旧炉进行改造。（*该技术在2001年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是有关一种燃煤退火炉。目前，退火炉由于燃料的不同，国外一般以油为燃料，并朝大型化、连续运行、自动控制的方向发展。在国内由于能源结构与国外不同，绝大部分退火炉还是燃煤，其中多数为手烧炉，其工艺所要求的退火温度一般都达不到，而且温度均匀性较差，产品合格率低，为了解决退火工艺所要求的高温和均匀性等关键技术，国内目前正投入较大力量研究应用往复炉排加煤机、下饲式加煤机等新型燃煤机构的退火炉，其结构一般包括风室、炉排、炉排驱动机构、燃烧室、燃烧室炉顶、炉顶保温层、燃烧室前拱、燃烧室后拱、煤闸板、煤斗、炉渣坑、出渣门、加热室、过火口、回火口、加热室炉顶、出工件炉门、燃烧室与加热室相互垂直布置，炉排由炉排驱动机构驱动作往复运动或水平移动，使炉排上的煤层向前运动，煤由煤斗进入，通过调节煤闸门来控制煤层的厚度，燃烧室炉顶、加热室炉顶做成拱形炉顶，过火口设置在燃烧室与加热室之间的炉墙顶部，由燃烧室内燃烧着的煤层产生的高温烟气经过过火口进入加热室内，对工件进行加热。这种炉对铸铁件的退火，一般能达到工艺规定的温度及均匀性的要求，但对玛钢件和特钢件产品的热处理工艺，就难以达到高温的工艺要求。因为玛钢件和特钢件产品的退火，要求加热室温度必须恒定在900～960℃的范围内，比铸铁件产品的退火所要求的温度高100℃～300℃，炉内温差要求更严格。而采用往复炉排或下饲式燃烧机构，则往往会出现燃烧室内炉排面上煤层结焦，炉墙过火口挂渣堵塞，造成正压燃烧，向外严重喷火、冒烟，污染室内外环境，炉排面上因高温熔融而结渣，妨碍通风，使炉渣含碳量增加，燃烧效率降低，升温速度慢，特别是高温段升不上去，甚至出现烧损炉排和燃煤机构，这样就产生了不能满足加热室内所要求的温度。通常一台退火炉需要配置2至8台燃煤机构，采用多点过火，来维持温度均匀的要求，这样亦造成了能耗和热损失增大、设备数目增多、投资增大等问题，因此也限制了燃煤退火炉的应用。本技术的目的在于提供一种燃煤退火炉，能解决退火工艺所要求的温度及温度的均匀性问题，同时还具有燃烧效率高、传热好、燃煤机构少、投资省、占地少等特点。本技术的解决方案是在原有燃煤退火炉的基础上，采用自来水，经进水启闭阀、进水逆止阀、进水调节阀进入水雾化器，直接向炉排下方风室内喷射，与风室内的热空气相混合，再一起通过炉排与煤层，与灼红的碳进行燃烧与气化反应，产生含有水煤气的高温烟气，其中空气中的氧与灼红的碳发生氧化放热反应，而雾化水与灼红的碳发生还原吸热反应，这样，使煤层温度不致于过高，从而消除了煤层内的熔融结渣、堵渣，也不致于烧损炉排和燃煤机构，提高了煤的燃烧效率和燃煤机构的安全可靠性；同时在加热室两旁分别设置一分配火道，在分配火道与加热室之间的隔墙上设置多个过火口与二次风管，这样，进入加热室内的含水煤气的高温烟气与二次风混合，产生水煤气燃烧反应，进一步放热，提高了加热室内的温度，保证了加热室内温度的均匀性，相应地也减少了燃煤机构的数量，而且，燃烧室温度低，不烧损，保证了炉子能安全可靠地运行，达到了本技术的目的。本技术包括风室、炉排、炉排驱动机构、燃烧室、燃烧室炉顶、炉顶保温层、燃烧室前拱、燃烧室后拱、煤闸板、煤斗、炉渣坑、出渣门、加热室、过火口、回火口、加热室炉顶、出工件炉门，燃烧室与加热室相互垂直布置，炉排由炉排机构驱动，使炉排上的煤层向前运动，煤由煤斗进入，通过调节煤闸门来控制煤层的厚度，燃烧室炉顶、加热室炉顶做成拱形炉顶，其特征在于还包括有进水启闭阀、进水逆止阀、进水调节阀、水雾化器，其间通过水管串接，并将水雾化器设置在炉排下方的风室内，同时，在加热室两旁分别设置一分配火道，在分配火道与加热室之间的隔墙上设置多个过火口与二次风管。自来水经过进水启闭阀、进水逆止阀、进水调节阀进入水雾化器，通过雾化喷入炉排下方的风室内，与风室内的空气相混合，再一起通过炉排与煤层，与灼红的碳进行气化反应，产生含有水煤气的高温烟气；燃烧室内的高温烟气通过分配火道，经过过火口，与二次风管内喷出的空气混合，进入加热室内，产生水煤气燃烧放热。其特征还在于在进水逆止阀、进水调节阀之间安装有一支路与高位水箱联接，并在支路中设置有一进水启闭阀，同时在高位水箱中设置有溢流水管。本技术由于采用自来水在炉排下面，通过水雾化器直接向风室喷射，与风室内的空气一道通过炉排，并吸热、升温、膨胀，使炉排温度大幅度降低，然后再通过高温煤层，空气中的氧与灼红的碳发生氧化(放热)反应，水汽与灼红的碳发生还原反应，由于水汽的还原反应吸热，使煤层温度不致于过高，从而消除了煤层内的熔融结渣堵渣，也不致于烧损燃煤机构，并且降低了炉渣的含碳量，提高了燃烧效率和炉内温度，通过在加热室两旁分别设置一分配火道，并在分配火道与加热室之间的隔墙上设置多个过火口，使得火焰及高温气流分散进入加热室变成火焰及高温气流分散低速直射工件，使加热室内气流紊乱，换热强烈、温度均匀，另外，通过在分配火道与加热室之间的隔墙上设置二次风管，送入二次空气，使加热室含水煤气的高温烟气在加热室中产生二次燃烧，进一步放出热量，从而进一步提高和均匀了加热室内的温度，较好地解决了炉内高温及均匀性问题。同时，通过采取上述措施提高燃烧效率和传热效率，因此可减少燃煤机构的数量，一般采用一炉配一台，最多一炉配两台燃煤机构。燃煤机构可以是往复炉排加煤机、链条炉排、水平往复炉排等燃煤机，或者厚煤层反烧法等层状燃烧的燃煤机构。该种炉具有燃烧效率高、炉渣含碳量低、燃煤机构少、结构简单、造价低、维护管理方便等特点，并且可对旧炉进行改造。附图说明图1是本技术的A－A剖视图。图2是本技术的B－B剖视图。图3是本技术的C－C、D－D剖视图。以下结合附图对本技术作进一步的说明。本技术如附图所示，包括风室5、炉排6、炉排驱动机构13、燃烧室8、燃烧室炉顶16、炉顶保温层17、燃烧室前拱10、燃烧室后拱15、煤闸板11、煤斗12、炉渣坑14、出渣门27、加热室19、过火口18、回火口20、加热室炉顶21、出工件炉门26、燃烧室8与加热室19相互垂直布置，炉排6由炉排驱动机构13驱动作往复运动或水平移动，使炉排6上的煤层7向前运动，煤由煤斗12进入，通过调节煤闸门11来控制煤层7的厚度，燃烧室炉顶16、加热室炉顶21做成拱形炉顶，其特征在于还包括有进水启闭阀1、进水逆止阀2、进水调节阀3、水雾化器4，其间通过水管串接，并将水雾化器4设置在炉排6下方的风室5内，同时，在加热室19两旁分别设置有一分配火道9，在分配火道9与加热室19之间的隔墙上设置多个过火口18与二次风管22自来水经过进水启闭阀1、进水逆止阀2、进水调节阀3进入水雾化器4，通过雾化喷入炉排6下方的风室5内，与风室5内的空气相混合，再一起通过炉排6与煤层7，与灼红的碳进行气化反应，在燃烧室8内产生含有水煤气的高温煤气，燃烧室8内的高温烟气通过分配火道9，经过过火口18，与二次风管22内喷出的空气混合进入加热室19内，产生水煤气燃烧放热，对工件进行加热，其特征还在于在进水逆止阀2与进水调节阀3之间安装有一路25与高位水箱23联接，并在支路25中设置有一进水启闭阀1，同时在高位水箱23中设置有溢流水管24。经过这一支路的自来水，可本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种燃煤退火炉，包括风室５、炉排６、炉排驱动机构１３、燃烧室８、燃烧室炉顶１６、炉顶保温层１７、燃烧室前拱１０、燃烧室后拱１５、煤闸板１１、煤斗１２、炉渣坑１４、出渣门２７、加热室１９、过火口１８、回火口２０、加热室炉顶２１、出工件炉门２６，燃烧室８与加热室１９相互垂直布置，炉排６由炉排驱动机构１３驱动，使炉排６上的煤层７向前运动，煤由煤斗１２进入，通过调节煤闸门１１来控制煤层７的厚度，燃烧室炉顶１６、加热室炉顶２１做成拱形炉顶，本实用新型的特征在于还包括有进水启闭阀１、进水逆止阀２、进水调节阀３、水雾化器４，其间通过水管串接，并将水雾化器４设置在炉排６下方的风室５内，同时，在加热室１９两旁分别设置一分配火道９，在分配火道９与加热室１９之间的隔墙上设置多个过火口１８与二次风管２２。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵聚英，谢德富，赵聚伦，章劲文，李念平，戴绪宽，张名成，吴德怀，刘志恒，
申请(专利权)人：湖南大学，
类型：实用新型
国别省市：43[中国|湖南]