一种新型主配活塞阀盘制造技术

本实用新型专利技术提供一种新型主配活塞阀盘，包括主配活塞，主配活塞下端同轴心设有阀盘，阀盘与所述主配活塞一体成型，阀盘由下至上依次包括第一阀盘、第二阀盘和第三阀盘，第一阀盘和第三阀盘的厚度相同，第二阀盘的厚度大于第一阀盘的厚度，第二阀盘和第三阀盘的直径相等，第一阀盘的直径小于第二阀盘的直径，第一阀盘和第三阀盘的最大距离为137.8mm，第一阀盘和第二阀盘的最大距离为81.9mm，第一阀盘和第三阀盘的表面粗糙度为0.8μs以下，第二阀盘的表面粗糙度为1.6μs以下，阀盘的侧面与阀盘的上表面和下表面形成的角为光角，光角的角度为90°，本实用新型专利技术提高了活塞阀盘的尺寸精度，降低了活塞阀盘的表面粗糙度，保证主配活塞与衬套搭叠量的精确性。

A new type of main distribution piston valve disc

【技术实现步骤摘要】
一种新型主配活塞阀盘
本技术属于机械设备
，尤其是涉及一种新型主配活塞阀盘。
技术介绍
随着水电事业的发展，特别是大型、特大型水轮机的出现，对大型水轮机调速器提出了更高的要求，除运行可靠以外，还要求静、动态指标优越，主配压阀是一种起着控制液流方向和大小的滑阀，之所以称之为主配压阀是因为它在调速器中最终起控制执行机构(接力器)作用的滑阀，用于控制水轮机的导叶和桨叶的开度，实现对水轮机组的自动调节和控制。主配压阀的活塞阀盘特别是高油压阀的活塞阀盘的尺寸精度和粗糙度是确保主配压阀精度可靠性和渗漏性的关键，因此，本技术提供一种新型的尺寸精度高、表面粗糙度低的主配活塞阀盘。
技术实现思路
本技术要解决的问题是提供一种表面粗糙度低、尺寸精度高、使用寿命长的主配活塞阀盘。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：一种新型主配活塞阀盘，包括主配活塞，所述主配活塞呈圆柱体，所述主配活塞下端同轴心设有阀盘，所述阀盘与所述主配活塞一体成型，所述阀盘由下至上依次包括第一阀盘、第二阀盘和第三阀盘，所述第一阀盘3、第二阀盘4和第三阀盘5之间通过连接柱连接，所述第一阀盘和第三阀盘的厚度相同，所述第二阀盘的厚度大于所述第一阀盘的厚度，所述第二阀盘和第三阀盘的直径相等，所述第一阀盘的直径小于所述第二阀盘的直径，所述第一阀盘和第三阀盘的最大距离为137.8mm，所述第一阀盘和第二阀盘的最大距离为81.9mm，所述第一阀盘和第三阀盘的表面粗糙度为0.8μs以下，所述第二阀盘的表面粗糙度为1.6μs以下，所述阀盘的侧面与所述阀盘的上表面和下表面形成的角为光角，所述光角的角度为90°。进一步地，所述第二阀盘的侧面设有相互垂直贯通的第一过油孔，所述第一阀盘内同轴心设有第二过油孔，所述第一过油孔和第二过油孔相互连通。进一步地，所述第一过油孔和第二过油孔的直径均为7.5mm。进一步地，所述主配活塞和阀盘的材质均为20CrMnTi渗碳钢。与现有技术相比，本技术具有的优点和有益效果是：1、本技术通过设置活塞阀盘的结构以及相对尺寸要求，提高了活塞阀盘的尺寸精度，提高活塞阀盘与各个零件之间的配合稳定性，同时降低了活塞阀盘的表面粗糙度，保证主配活塞与衬套搭叠量的精确性。2、本技术在第一阀盘和第三阀盘上始终保持光角，并设置光角角度为90°，保证在主配活塞装配和运行过程中，防止主配活塞和衬套之间发生磕碰，或将衬套划伤，有效保护主配活塞和衬套的使用寿命。附图说明图1是本技术一种新型主配活塞阀盘的结构示意图。图中：1-主配活塞；2-阀盘；3-第一阀盘；4-第二阀盘；5-第三阀盘；6-光角；7-第一过油孔；8-第二过油孔；9-连接柱。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作详细说明。如图1所示，一种新型主配活塞阀盘，包括主配活塞1，所述主配活塞1呈圆柱体，所述主配活塞1下端同轴心设有阀盘2，所述阀盘2与所述主配活塞1一体成型，所述阀盘2由下至上依次包括第一阀盘3、第二阀盘4和第三阀盘5，所述第一阀盘3、第二阀盘4和第三阀盘5之间通过连接柱9连接，所述第一阀盘3和第三阀盘5的厚度相同，所述第二阀盘4的厚度大于所述第一阀盘3的厚度，所述第二阀盘4和第三阀盘5的直径相等，所述第一阀盘3的直径小于所述第二阀盘4的直径，所述第一阀盘3和第三阀盘5的最大距离为137.8mm，所述第一阀盘3和第二阀盘4的最大距离为81.9mm，所述第一阀盘3和第三阀盘5的表面粗糙度为0.8μs以下，所述第二阀盘4的表面粗糙度为1.6μs以下，所述阀盘2的侧面与所述阀盘2的上表面和下表面形成的角为光角6，所述光角6的角度为90°，本技术通过设置活塞阀盘的结构以及相对尺寸要求，提高了活塞阀盘的尺寸精度，提高活塞阀盘与各个零件之间的配合稳定性，同时降低了活塞阀盘的表面粗糙度，保证主配活塞与衬套搭叠量的精确性，同时在第一阀盘3和第三阀盘5上始终保持光角6，并设置光角6角度为90°，保证在主配活塞装配和运行过程中，防止主配活塞和衬套之间发生磕碰，或将衬套划伤，有效保护主配活塞和衬套的使用寿命。进一步地，所述第二阀盘4的侧面设有相互垂直贯通的第一过油孔7，所述第一阀盘3内同轴心设有第二过油孔8，所述第一过油孔7和第二过油孔8相互连通，所述第一过油孔7和第二过油孔8的直径均为7.5mm。进一步地，所述主配活塞1和阀盘2的材质均为20CrMnTi渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面和坚韧心部，具有较高的低温冲击韧性，抗疲劳性良好。实施例一种新型主配活塞阀盘，具体的尺寸设置为：主配活塞1是直径为16mm的圆柱体，用于连接第一阀盘3、第二阀盘4和第三阀盘5的连接柱的直径也设置为16mm，第一阀盘3、第二阀盘4、第三阀盘5和连接柱一体成型，第一阀盘3和第三阀盘5的厚度均为11.8mm，第二阀盘4的厚度为17mm，第一阀盘3的直径为28mm，第二阀盘4和第三阀盘5的直径为36mm，第一阀盘3和第三阀盘5的最大距离为137.8mm，第一阀盘3和第二阀盘4的最大距离为81.9mm，第一阀盘3和第三阀盘5的表面粗糙度为0.6μs，第二阀盘4的表面粗糙度为1.2μs，阀盘2的侧面与阀盘2的上表面和下表面形成的光角的角度为90°。此实施例的活塞阀盘采用靠模工艺进行加工成型，采用靠模工艺能够确保活塞阀盘的高精度，具体步骤如下：(1)首先对第一阀盘3和第三阀盘5按绝对公称尺寸11.8mm进行靠模，并保证尺寸精度控制在11.81mm-11.8mm之间；(2)对第一阀盘3和第三阀盘5之间的最大距离按绝对公称尺寸137.8mm进行靠模，并保证尺寸精度控制在137.81mm-137.83mm之间；(3)对第一阀盘3和第二阀盘4之间的最大距离按绝对公称尺寸81.9mm靠模，其尺寸精度控制在81.91mm-81.93mm之间，并第二阀盘4按绝对公称尺寸17mm进行靠模；(4)分别靠模第一阀盘3和第三阀盘5的内侧，并实测尺寸精度和位置度，保证第一阀盘3和第三阀盘5相对于其侧面的位置度为0.01以下，第一阀盘3和第三阀盘4的表面粗糙度为0.6μs。(5)靠模第二阀盘4的内侧，并实测第二阀盘4的尺寸精度，保证第二阀盘4的表面粗糙度为1.2μs。表1为应用本实施例的主配活塞与现有技术的主配活塞的数据对比根据表1所示，应用本技术的主配活塞与现有技术的主配活塞的性能相比较，应用本技术的主配活塞的表面粗糙度更低，尺寸精度的等级更高，材质的抗疲劳性和抗磨损能力强，综合上述性能，总体上降低了产品的磨损量，所以提高了活塞阀盘与各个零件之间的配合稳定性，另外，由于高油压阀的活塞阀盘的尺寸精度和粗糙度是确保主配压阀精度可靠性和渗漏性的关键，因此，本实施例中设置的高油压阀的活塞阀盘的尺寸精度和表面粗糙度能够有效防止漏油情况的发生。以下对本技术的一个实施例进行了详细说明，但所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型主配活塞阀盘，其特征在于：包括主配活塞(1)，所述主配活塞(1)呈圆柱体，所述主配活塞(1)下端同轴心设有阀盘(2)，所述阀盘(2)与所述主配活塞(1)一体成型，所述阀盘(2)由下至上依次包括第一阀盘(3)、第二阀盘(4)和第三阀盘(5)，所述第一阀盘(3)、第二阀盘(4)和第三阀盘(5)之间通过连接柱(9)连接，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的厚度相同，所述第二阀盘(4)的厚度大于所述第一阀盘(3)的厚度，所述第二阀盘(4)和第三阀盘(5)的直径相等，所述第一阀盘(3)的直径小于所述第二阀盘(4)的直径，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的最大距离为137.8mm，所述第一阀盘(3)和第二阀盘(4)的最大距离为81.9mm，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的表面粗糙度为0.8μs以下，所述第二阀盘(4)的表面粗糙度为1.6μs以下，所述阀盘(2)的侧面与所述阀盘(2)的上表面和下表面形成的角为光角(6)，所述光角(6)的角度为90°。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型主配活塞阀盘，其特征在于：包括主配活塞(1)，所述主配活塞(1)呈圆柱体，所述主配活塞(1)下端同轴心设有阀盘(2)，所述阀盘(2)与所述主配活塞(1)一体成型，所述阀盘(2)由下至上依次包括第一阀盘(3)、第二阀盘(4)和第三阀盘(5)，所述第一阀盘(3)、第二阀盘(4)和第三阀盘(5)之间通过连接柱(9)连接，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的厚度相同，所述第二阀盘(4)的厚度大于所述第一阀盘(3)的厚度，所述第二阀盘(4)和第三阀盘(5)的直径相等，所述第一阀盘(3)的直径小于所述第二阀盘(4)的直径，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的最大距离为137.8mm，所述第一阀盘(3)和第二阀盘(4)的最大距离为81.9mm，所述第一阀盘(3)和第三阀盘(5)的表面粗糙度...

【专利技术属性】
技术研发人员：王士珍，
申请(专利权)人：天津市元远合成科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12