一种轴承套圈的生产工艺及其设备制造技术

本发明专利技术公开了一种轴承套圈的生产工艺及其设备，涉及轴承领域，包括：步骤一：下料，先将棒料剪切成规定尺寸，然后再送入锻造炉进行锻造，锻造过程中采用逐步升温的方式对棒料进行加工，从600逐步升温至840℃；步骤二：锻造后的棒料从锻造机内部输送出去，进入碾环机的内部进行碾压、穿孔和成环。本发明专利技术通过设置的碾环机、输送带、限位板、保存仓、隔板、雾化喷头，实现了当高温的套圈从碾环机内部出来后直接进入输送带内部顶端，随着输送带的移动，套圈会进入保存仓的内部，且套圈位于保存仓内部单独存放，不会发生套圈之间相互粘连的情况，减少套圈损坏，且无需人工将其分离，安全高效。

Production technology and equipment of a bearing ring

【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈的生产工艺及其设备
本专利技术涉及轴承领域，具体为一种轴承套圈的生产工艺及其设备。
技术介绍
轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。在轴承套圈制造过程中，通常需要经过切料、锻造、碾压成环、淬火、车削等步骤，但是在碾压成环和淬火之间一段时间需要进行保温，这就需要工人将高温套圈手动利用工具进行分离，避免套圈之间发生粘连，但是高温作业和手动分离操作十分不便，且现有的制作套圈过程中车削需要使用的切削液一次使用后就会被遗弃，造成浪费。
技术实现思路
本专利技术的目的在于：为了解决现有的轴承套圈的生产工艺中需要工人将高温套圈手动利用工具进行分离、且现有的制作套圈过程中车削需要使用的切削液一次使用后就会被遗弃，造成浪费的问题，提供一种轴承套圈的生产工艺及其设备。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种轴承套圈的生产工艺，包括：步骤一：下料，先将棒料剪切成规定尺寸，然后再送入锻造炉进行锻造，锻造过程中采用逐步升温的方式对棒料进行加工，从600逐步升温至840℃；步骤二：锻造后的棒料从锻造机内部输送出去，进入碾环机的内部进行碾压、穿孔和成环；步骤三：成环后的套圈仍然处于高温状态，成环之后的套圈进入输送带的顶端，输送带启动带动套圈进行运动，输送带上设置有限位板，限位板可以使得套圈运动过程中经过保存仓的时候自动进入保存仓的内部，当隔板的一侧已经有套圈存在，那么套圈会顺位进入隔板的另一侧；步骤四：当高温套圈位于保存仓的内部进行保温和放置的时候，可以启动雾化喷头，雾化喷头对高温套圈进行缓慢降温，减短套圈位于保存仓的内部的时间，降温后将套圈送入淬火机的内部进行淬火；步骤五：套圈从淬火机内部出来后，即可进行车削，将套圈送入切削车床的内部进行内径车削；步骤六：车削过程中，喷头会将切削液喷出至被切削的套圈上，然后碎屑汇合切削液一起进入集液板的内部，进入集液板内部的切削液会通过管道进入储液箱的内部，而金属碎屑会被第一滤网阻拦留在集液板的内部；步骤七：进入储液箱内部的液体会先后被第二滤网和第三滤网进行过滤，过滤后的液体被水泵抽入至输液箱的内部，输液箱为喷头提供液体。优选地，所述步骤一内锻造时间为5-6个小时，期间锻造炉内保持通风状态。优选地，所述步骤三中套圈位于保存仓的时间为十分钟，保存仓的内部设置有温度计，当温度到达700℃后即可进入淬火机的内部。优选地，所述内径切削后，需要切削外径，切削完毕后即可进入人工质检环节。优选地，一种轴承套圈的生产设备，包括碾环机，所述碾环机内部的一侧设置有输送带，且输送带的顶端设置有限位板，所述输送带的一侧设置有保存仓，且保存仓的内部设置有隔板，所述保存仓的顶端连接有雾化喷头，且保存仓的一侧安装有淬火机，所述淬火机的一端安装有切削车床，且切削车床内部的两侧皆连接有喷头，所述切削车床的一侧连接有集液板，且集液板的内部设置有第一滤网，所述集液板的底端连接有储液箱，且储液箱的内部设置有第二滤网，所述第二滤网的正下方设置有第三滤网，所述储液箱的一侧安装有水泵，且水泵的输出端连接有输液箱。优选地，所述第二滤网和第三滤网皆通过卡块与储液箱可拆卸连接，且储液箱的外侧连接有进液口，所述储液箱的顶端设置有翻转盖，所述输液箱位于切削车床的顶端。优选地，所述限位板的数量为多组，多组所述限位板等距分布在输送带的外侧，且多组所述限位板倾斜设置，所述隔板位于保存仓的内部，且隔板的数量为多组，所述输送带倾斜设置。优选地，所述喷头的数量为两组，所述集液板的底端连接有管道，且管道与储液箱可拆卸连接，所述第一滤网由金属格栅材质构成。优选地，所述第二滤网由金属格栅材质构成，且第二滤网的网孔直径小于第一滤网的网孔直径，所述第三滤网由过滤棉材质构成。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术通过设置的碾环机、输送带、限位板、保存仓、隔板、雾化喷头，实现了当高温的套圈从碾环机内部出来后直接进入输送带内部顶端，随着输送带的移动，套圈会进入保存仓的内部，且套圈位于保存仓内部单独存放，不会发生套圈之间相互粘连的情况，减少套圈损坏，且无需人工将其分离，安全高效；2、还通过设置的切削车床、喷头、集液板、第一滤网、储液箱、水泵、输液箱、第二滤网和第三滤网，实现了切削液对被加工的套圈进行冷却后会随着套圈碎屑一起进入集液板的内部，然后切削液会经过第一滤网、第二滤网和第三滤网的过滤，三重过滤后切削液被水泵抽取重新投入冷却加工工作中，使得切削液重复使用，减少浪费。附图说明图1为本专利技术的结构示意图；图2为本专利技术的储液箱剖视图。图中：1、碾环机；2、输送带；3、限位板；4、保存仓；5、隔板；6、雾化喷头；7、淬火机；8、切削车床；9、喷头；10、集液板；11、第一滤网；12、储液箱；13、水泵；14、输液箱；15、第二滤网；16、第三滤网。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。请参阅图1-2，一种轴承套圈的生产工艺，包括：步骤一：下料，先将棒料剪切成规定尺寸，然后再送入锻造炉进行锻造，锻造过程中采用逐步升温的方式对棒料进行加工，从600逐步升温至840℃；步骤二：锻造后的棒料从锻造机内部输送出去，进入碾环机1的内部进行碾压、穿孔和成环；步骤三：成环后的套圈仍然处于高温状态，成环之后的套圈进入输送带2的顶端，输送带2启动带动套圈进行运动，输送带2上设置有限位板3，限位板3可以使得套圈运动过程中经过保存仓4的时候自动进入保存仓4的内部，当隔板5的一侧已经有套圈存在，那么套圈会顺位进入隔板5的另一侧；步骤四：当高温套圈位于保存仓4的内部进行保温和放置的时候，可以启动雾化喷头6，雾化喷头6对高温套圈进行缓慢降温，减短套圈位于保存仓4的内部的时间，降温后将套圈送入淬火机7的内部进行淬火；步骤五：套圈从淬火机7内部出来后，即可进行车削，将套圈送入切削车床8的内部进行内径车削；步骤六：车削过程中，喷头9会将切削液喷出至被切削的套圈上，然后碎屑汇合切削液一起进入集液板10的内部，进入集液板10内部的切削液会通过管道进入储液箱12的内部，而金属碎屑会被第一滤网11阻拦留在集液板10的内部；步骤七：进入储液箱12内部的液体会先后被第二滤网15和第三滤网16进行过滤，过滤后的液体被水泵13抽入至输液箱14的内部，输液箱14为喷头9提供液体。本专利技术通过设置的碾环机1、输送带2、限位板3、保存仓4、隔板5、雾化喷头6，实现了当高温的套圈从碾环机1内部出来后直接进入输送带2内部顶端，随着输送带2的移动，套圈会进入保存仓4的内部，且套圈位于保存仓内部单独存放，不会发生套圈之间相互粘连本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于,包括：/n步骤一：下料，先将棒料剪切成规定尺寸，然后再送入锻造炉进行锻造，锻造过程中采用逐步升温的方式对棒料进行加工，从600逐步升温至840℃；/n步骤二：锻造后的棒料从锻造机内部输送出去，进入碾环机(1)的内部进行碾压、穿孔和成环；/n步骤三：成环后的套圈仍然处于高温状态，成环之后的套圈进入输送带(2)的顶端，输送带(2)启动带动套圈进行运动，输送带(2)上设置有限位板(3)，限位板(3)可以使得套圈运动过程中经过保存仓(4)的时候自动进入保存仓(4)的内部，当隔板(5)的一侧已经有套圈存在，那么套圈会顺位进入隔板(5)的另一侧；/n步骤四：当高温套圈位于保存仓(4)的内部进行保温和放置的时候，可以启动雾化喷头(6)，雾化喷头(6)对高温套圈进行缓慢降温，减短套圈位于保存仓(4)的内部的时间，降温后将套圈送入淬火机(7)的内部进行淬火；/n步骤五：套圈从淬火机(7)内部出来后，即可进行车削，将套圈送入切削车床(8)的内部进行内径车削；/n步骤六：车削过程中，喷头(9)会将切削液喷出至被切削的套圈上，然后碎屑汇合切削液一起进入集液板(10)的内部，进入集液板(10)内部的切削液会通过管道进入储液箱(12)的内部，而金属碎屑会被第一滤网(11)阻拦留在集液板(10)的内部；/n步骤七：进入储液箱(12)内部的液体会先后被第二滤网(15)和第三滤网(16)进行过滤，过滤后的液体被水泵(13)抽入至输液箱(14)的内部，输液箱(14)为喷头(9)提供液体。/n...

【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于,包括：
步骤一：下料，先将棒料剪切成规定尺寸，然后再送入锻造炉进行锻造，锻造过程中采用逐步升温的方式对棒料进行加工，从600逐步升温至840℃；
步骤二：锻造后的棒料从锻造机内部输送出去，进入碾环机(1)的内部进行碾压、穿孔和成环；
步骤三：成环后的套圈仍然处于高温状态，成环之后的套圈进入输送带(2)的顶端，输送带(2)启动带动套圈进行运动，输送带(2)上设置有限位板(3)，限位板(3)可以使得套圈运动过程中经过保存仓(4)的时候自动进入保存仓(4)的内部，当隔板(5)的一侧已经有套圈存在，那么套圈会顺位进入隔板(5)的另一侧；
步骤四：当高温套圈位于保存仓(4)的内部进行保温和放置的时候，可以启动雾化喷头(6)，雾化喷头(6)对高温套圈进行缓慢降温，减短套圈位于保存仓(4)的内部的时间，降温后将套圈送入淬火机(7)的内部进行淬火；
步骤五：套圈从淬火机(7)内部出来后，即可进行车削，将套圈送入切削车床(8)的内部进行内径车削；
步骤六：车削过程中，喷头(9)会将切削液喷出至被切削的套圈上，然后碎屑汇合切削液一起进入集液板(10)的内部，进入集液板(10)内部的切削液会通过管道进入储液箱(12)的内部，而金属碎屑会被第一滤网(11)阻拦留在集液板(10)的内部；
步骤七：进入储液箱(12)内部的液体会先后被第二滤网(15)和第三滤网(16)进行过滤，过滤后的液体被水泵(13)抽入至输液箱(14)的内部，输液箱(14)为喷头(9)提供液体。


2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于：所述步骤一内锻造时间为5-6个小时，期间锻造炉内保持通风状态。


3.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于：所述步骤三中套圈位于保存仓(4)的时间为十分钟，保存仓(4)的内部设置有温度计，当温度到达700℃后即可进入淬火机(7)的内部。


4.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于：所述内径切削后，...

【专利技术属性】
技术研发人员：周海，
申请(专利权)人：浙江海空机械配件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33