润滑泵新结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种润滑泵新结构，其特点是进油孔和出油孔均集中设于泵筒底部，进油孔和出油孔上分别设有单向阀，当泵的Ｔ型压杆上提时，进油孔的单向阀开而出油孔的单向阀关，将油箱内润滑油导入泵筒内，待Ｔ型压杆下压时，进油孔的单向阀关而出油孔的单向阀开，从而将泵筒内润滑油挤出导入集油槽，经Ｔ型压杆的往复提压，完成换装润滑油的前置抽油作业，此结构能预防油液产生回流现象，提高泵的抽油效率。（*该技术在2005年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种润滑泵，特别是一种具有往复活塞的润滑泵。一般机械或汽车通常使用一段时间后，即需作更换润滑油工作，以维护机件的良好运转。以汽车的润滑油换装而言，因其机件大致集中于发动机部分，其润滑油箱亦位于该处，由于结构复杂，导致换装润滑油极为不便，一般从油箱底部分的泄油阀将原有的润滑油排泄后，再重新注油口加入新的润滑油，由于此项操作极麻烦，通常均请保养厂代劳，但需支付高昂的服务费，为此开发一种润滑泵，如附图说明图1所示，以提供自行换装润滑油的便利性，将泵上方进油管插入油箱内，而泵下方的出油管接于集油槽内，依打气筒的原理，将油箱内润滑油直接导出，而不需再由油箱底部泄油，以简化润滑油换装操作，其详细结构及功能参照图2，泵10上方设一进油孔11及进油咀12，泵10底部设一出油孔13及出油咀14，泵10的T型压杆15的下端设一限位块16，并在其上套设一外径稍大于泵10内径的胶垫17，限位块16上方的T型压杆15段另设一挡片18，挡片18中心片状部分恰符合胶垫17中心孔径，当泵10的T型压杆15下压时，因胶垫17略低于泵10内部，挡片18对胶垫17中心孔形成闭合，使T型压杆15的下压产生一股吸力，将由箱内润滑油由进油管19经进油咀12及进油孔11导入泵10内部，待将泵10T型压杆15上提时，挡片8脱离对胶垫17的闭合，此时润滑油乃由挡片18的缝隙径胶垫17中心孔及限位块18的隙缝流到泵10底部，随后由出油孔13经出油咀14及出油管20导出至集油槽，并利用T型压杆15的再次下压而使润滑油导出更为顺畅。上述结构，因其进出油孔分别设在泵的上、下方，利用压杆的下压或上提配合挡片与胶垫关系变化，达到抽取油箱内润滑油之目的，但因润滑油粘度较高，其流动速度不像清水那样快，而当T型压杆上提时，虽挡片脱离对胶垫中心孔的闭合，但其缝隙所提供的流动空间并不大，更进一步减低润滑油的流速，因而要求拉提T型压杆的速度也不能太快，以免造成润滑油回流，实际上在T型压杆上提的动作过程中，总有一部分油液往复流进流出，无法彻底排除，影响其抽取润滑油的效率。本技术的目的是要提供一种润滑油泵新结构，它提供能有效解决油液回流问题，藉以提高泵的抽取润滑油效率。本技术是这样实现的润滑油泵新结构的泵筒上设有进出油孔并外接进、出油管，利用泵T型压杆的上提与下压而达抽取润滑油的功能，其结构特点是进、出油孔均集中设于泵筒底部，在进出油孔内分别设单向阀，当泵T型杆下压或上提动作过程中均只有一个单向阀呈开启状态。本技术由于进、出油孔集中一处，且进、出油孔内分别设单向阀，在抽油作业中仅一个单向阀呈开启状态，因而能确切区隔其进出油动作避免发生油液回流现象，进而提高润滑泵的抽取效率。本技术的具体结构由以下实施例及其附图给出。图1是传统润滑泵的使用状态轴测示意图。图2是图1中润滑泵的结构示意图。图3是本技术润滑泵新结构的纵剖视示意图。图4是图3中进油时结构示意图。图5是图3中出油时结构示意图。图6是本技术润滑泵新结构另一实施例的纵剖视示意图。参照图3，润滑泵泵筒30的进、出油孔31、32集中设于其底部，进、出油孔31、32，内分别设单向阀33、34并外接油咀及油管，泵筒30的T型压杆35下端仅设一外径略大于泵筒30内径的胶垫36，并以上、下二垫圈37、38定位，在泵筒30顶部设一气孔63供泵筒30内气压排泄，进油孔31为内大外小二段式通孔，并在界面处形成倒斜锥面39，出油孔32则为内小外大的二段式通孔，并在界面处形成正斜锥面40，进油孔31的单向阀33由上、下二阀体41、42组成，下阀体42底缘设一倒斜锥凸缘43，并与进油孔31的斜锥面39保持适当间距而形成通路，其顶部设一凹槽44，上阀体41底缘设一凸块45，凹槽44与凸块45间夹设一弹簧46，使上、下阀体41、42藉弹簧46作用而呈分离状态，或藉外力而使上、下阀体41、42呈接触状态，上、下阀体41、42分别设呈交错型态的油道47、28，可随二阀体位置变化使油道47、48呈导通或断路，出油孔32的单向阀34由上、下二阀体51、52组成，上阀体51顶缘设一斜锥凸缘53，凸缘53可对出油孔32形成水密闭塞效果，其底部设一凹槽54，下阀体52顶缘设凸块55，凹槽54与凸块55间夹设一弹簧56，使上、下阀体51、52藉弹簧56作用而呈分离状态，或藉外力而使上、下阀体51、52呈接触状态，上、下阀体51、52分设有对应的呈导通或断路的油道57、58形成通路，依此，利用进、出油孔31、32及其单向阀33、34的反向型结构，使其在进、出油时，均只有单一单向阀呈开启状态，藉以使进、出油动作确切区隔，避免发生油液回流现象，进而提高泵的抽取效率。参照图4、5，当进行润滑油抽取时，将泵的T型压杆35上提，进油孔31的单向阀33上阀体41受弹簧46顶持与下阀体42分离呈开启状，出油孔32的单向阀34的上阀体51受弹簧56顶持而对出油孔32形成闭塞(如图4)，此时由T型压杆35上提产生的吸力即将油槽内的润滑油经进油管61、进油孔31而顺利导入泵筒30内部，待T型压杆35下压时，藉油液的压力对进、出油孔31、32的单向阀33、34的上阀体41、51形成顶推，此时进油孔31的单向阀33的上阀体41压缩弹簧46而与下阀体42接触呈闭合状，而出油孔32的单向阀34的上阀体52则被推顶脱离出油孔32的斜锥面40而呈开启状(如图5)，此时泵筒30内的润滑油可随T型压杆35下压而经出油孔32、出油管62被挤出导入集油槽内，依此，利用T型压杆35往复上提下压动作控制进、出油孔31、32的单向阀33、34的启闭，形成一进一出抽油效果，将油槽内润滑油完全抽出。参照图6，本技术根据同样的作用原理，可将进、出油孔31、32集中设于泵筒30的顶部，将气孔63设于底部，进、出油孔31、32内各设单向阀33、34，使其在T型压杆35下压时，呈进油孔31单向阀33开启，而出油孔32的单向阀34关闭的进油型态，而于T型压杆35上提时，呈进油孔31单向阀33关闭，而出油孔32的单向阀34开启的出油型态，实现与上述方案相同功能。权利要求1.一种由泵筒(30)、进油孔(31)、出油孔(32)、T型压杆(35)、进油管(61)和出油管(62)组成的润滑泵新结构，其特征是进油孔(31)和出油孔(32)均集中设于泵筒(30)底部，进油孔(31)上设单向阀(33)，出油孔(32)上设单向阀(34)。2.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征是进油孔(31)为内大外小的二段式通孔，在界面处形成倒斜锥面(39)，进油孔(31)的单向阀(33)由上、下阀体(41、42)组成，上、下阀体(41、42)之间夹设弹簧(46)，上、下阀体(41、42)分别设呈交错型态并可随上、下阀体(41、42)位置变化而呈导通或断路的油道(47、48)，出油孔(32)为内小外大的二段式通孔，在界面处形成正斜锥面(40)，出油孔(32)的单向阀(34)由上、下阀体(51、52)组成，上、下阀体(51、52)之间夹设弹簧(56)，上、下阀体(51、52)分别设有对应的呈导通或断路的油道(57、58)。3.根据权利要求1或2所述的润滑泵，其特征是进、出油孔(31、32)及其单向阀(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种由泵筒（３０）、进油孔（３１）、出油孔（３２）、Ｔ型压杆（３５）、进油管（６１）和出油管（６２）组成的润滑泵新结构，其特征是进油孔（３１）和出油孔（３２）均集中设于泵筒（３０）底部，进油孔（３１）上设单向阀（３３），出油孔（３２）上设单向阀（３４）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈雄传，黎炳奎，
申请(专利权)人：陈雄传，黎炳奎，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]