高可靠性、高压、大排量电动润滑泵制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其采用了现有技术中所未采用的结构设计；有装于底座上的一泵双缸体结构的泵体，泵体中装有对称的左右两只缸体，电机与蜗杆蜗轮减速传动机构相联接，蜗杆蜗轮减速传动机构置于泵体内，泵体上装有贮油器，泵缸出油口经管路接到集油器、溢流阀、压力表。优点：在４９次／ｍｉｎ的低频率下能实现４３０ｍｌ／ｍｉｎ的大排量。减少了冲击载荷和磨损所造成的故障率，压力高（４０ＭＰａ）、可靠性高、使用寿命长（５０００ｈ）。可实现单、双线润滑。整个设计结构紧凑，其性能到达了国内领先水平。（*该技术在2008年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种干、稀油润滑泵，是一种用于机械设备的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵。机械设备运动磨擦副的磨擦，是造成设备故障和影响设备使用寿命的主要原因，为减少设备故障，延长设备使用寿命，发达国家在40年代时，在润滑理论的研究和润滑设备的设计制造上，已形成了独特的体系。随着现代机械设备的集成化、高速化、自动化程度的不断提高，润滑设备的应用也得到了飞速的发展。据日、美等国的有关资料表明发达国家在大型设备上装备润滑设备的价格，相当于设备总价的1％，用于中、小型设备上的润滑设备的价格还大于设备总价的1％，而我国润滑设备的配备量还不到设备总价的0.4％，并且所使用的润滑设备的性能和质量也与国际先进水平有较大的差距。润滑泵作为润滑设备的主机，其性能的优劣标志着一个国家润滑设备的发展水平，我国目前较流行的40MPa级电动润滑泵是80年代初引进西德戴立蒙公司技术生产的BS-B泵。由于该泵排量较小，最大排量只有360ml/min，并且这一排量的实现主要是靠柱塞的高频运动(250次/min)来实现的。而运动频率高，随之产生的是该泵磨损快、故障率高，使用寿命短。当与冶金、重机等要求连续生产的设备配套后往往制约了现代化大型设备的连续工作能力，给冶金、重机行业带来较大的经济损失。本技术的目的是提供一种减少了磨损和冲击载荷及所造成的故障率，并提高了整体寿命和性能的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵。本技术的技术解决方案是一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其采用了现有技术中所未采用的结构设计有装于底座上的一泵双缸体结构的泵体，泵体中装有对称的左右两只缸体，电机与蜗杆蜗轮减速传动机构相联接，蜗杆蜗轮减速传动机构置于泵体内，泵体上装有贮油器，泵缸出油口经管路接到集油器、溢流阀、压力表。本技术中所述的泵体上有左右两只压油泵缸，每只泵缸中有一个控制活塞和一个主活塞，蜗杆蜗轮减速传动机构与曲轴形成主传动链，曲轴经内、外滑板带动控制活塞和主活塞，曲轴同时经另一蜗杆、齿轮与位于贮油器中的螺旋板形成副传动链。控制活塞和主活塞与缸套采用了硬-硬相配。蜗杆蜗轮减速传动机构采用一级蜗杆蜗轮减速传动机构。底座采用固定式或移动式，移动式是一带有车轮的小车。集油器接一个二位四通阀，构成双线润滑结构。当然，也可以不接二位四通阀，而为单线润滑结构。贮油器内装有随油面位置上下移动的随动板，随动板经随动杆、高位触头分别带动行程开关。螺旋板上端同一轴上装有一个在螺旋板转动时不转的刮板。集油器上装有保险片。贮油器下部有一加油装置。本技术的优点是采用一泵双缸体设计，可在较低的工作频率(49次/min)下实现大排量(430ml/min)，并且由于两缸体对称分布，使电机载荷均匀，减少了因冲击载荷造成的故障率。采用了一级蜗杆蜗轮减速传动机构，传动比大，实现了柱塞低频工作的设计指标，大大减缓柱塞与缸套的磨损，提高了泵的使用寿命，同时因一级蜗杆蜗轮减速传动可使轮齿模数增大，提高了轮齿强度，大大降低了因轮齿损坏而造成的故障率。以往同类泵柱塞与缸套采用硬-软相配，较大地影响了泵的使用寿命，而本技术采用了硬-硬相配的方案，大大提高了柱塞与缸套的耐磨性，提高了泵的整体使用寿命，其性能到达了国内领先水平。本技术还可创造很高的经济效益。以下结合附图和实施例对本技术作进一步的说明附图说明图1为本技术的一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵的结构示意图；图2为本技术的另一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵的结构示意图；图3为本技术的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵的内部结构示意图；图4为图3的B-B旋转视图；图5为本技术中所采用的贮油器的结构示意图。图1描述了本技术的一个实施例，该例为一个移动式的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵。在该例中，泵体11装于小车34上，小车34下装有车轮35，泵体11中装有对称的左右两只缸体，电机27经联轴节30、32与泵体11内的蜗杆相联接，泵体11上装有贮油器15，泵缸出油口经油管7、23接到有集油器4，集油器4上的测压口接有溢流阀16、压力表17，油压超过调定压力时，多余的油可经溢流阀16和油管10流回泵体11的上腔。图2描述了本技术的另一个实施例，该例为一个固定式的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵。在该例中，泵体11装于固定的底座上，泵体11中装有对称的左右两只缸体，电机27经联轴节30、32与泵体11内的蜗杆相联接，泵体11上装有贮油器15，泵缸出油口经油管7、23接到有集油器4，集油器4上的测压口接有溢流阀16、压力表17，油压超过调定压力时，多余的油可经溢流阀16和油管10流回泵体11的上腔。集油器4的出油口接有一个二位四通阀3，构成双线润滑结构，当然，也可以不接二位四通阀，而为单线润滑结构。该泵的单、双线润滑结构，均可分别与移动式、固定式结构相配合。图3、图4、图5描述了本技术的泵体内部结构，蜗杆蜗轮减速传动机构置于泵体内，并采用一级蜗杆蜗轮减速传动机构，其中蜗杆41经蜗轮40与曲轴44相联接，曲轴44经内、外滑板47、48带动控制活塞45和主活塞46，曲轴44经另一蜗杆50、齿轮与位于贮油器15中的螺旋板43相联接，螺旋板43装在轴49上，轴49上端装有刮板38，螺旋班3转动刮板38不转，当于油随螺旋板43转动时，刮板将干油刮下，使螺旋板43能顺利将干油压入泵体11上腔。控制活塞45和主活塞46与缸套采用了硬-硬相配。贮油器15内装有随油面位置上下移动的随动板79，随动板79经随动杆54、高位触头75分别带动行程开关，分别发出油而最高、最低位置的信号。贮油器15下部有一加油装置31。当油面降至最低位置时，电控箱发出信号，补油装置经加油装置31向贮油器15内补油。集油器4上装有保险片，当油压超过公称压力10％时，保险片自动破裂，以起保护作用。本技术的工作原理为泵体上有左右两只压油泵缸，每只泵缸中有一个控制活塞45和一个主活塞46，当一只泵缸内的活塞进行吸油过程时，另一只泵缸中的活塞则把润滑油压向出油口。当曲轴44转动带动内、外滑板47、48向左运动时，控制活塞45打开吸油通道，主活塞46压油过程结束，主活塞46继续向左运动吸入润滑油到极限位置，相应控制活塞45关闭吸油通道，打开压油通道。当内、外滑板47、48向右运动时，主活塞46开始压油，润滑油经出油通道到泵缸出油口处单向阀向外排出，主活塞46运动至极限位置，压油过程结束，控制活塞45同时关闭出油通道，打开吸油通道为下一个工作循环作准备。权利要求1.一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其特征在于有装于底座上的一泵双缸体结构的泵体，泵体中装有对称的左右两只缸体，电机与蜗杆蜗轮减速传动机构相联接，蜗杆蜗轮减速传动机构置于泵体内，泵体上装有贮油器，泵缸出油口经管路接到集油器、溢流阀、压力表。2.根据权利要求1所述的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其特征在于泵体上有左右两只压油泵缸，每只泵缸中有一个控制活塞和一个主活塞，蜗杆蜗轮减速传动机构与曲轴形成主传动链，曲轴经内、外滑板带动控制活塞和主活塞，曲轴同时经另一蜗杆、齿轮与位于贮油器中的螺旋板形成副传动链。3.根据权利要求2所述的高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其特征本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高可靠性、高压、大排量电动润滑泵，其特征在于：有装于底座上的一泵双缸体结构的泵体，泵体中装有对称的左右两只缸体，电机与蜗杆蜗轮减速传动机构相联接，蜗杆蜗轮减速传动机构置于泵体内，泵体上装有贮油器，泵缸出油口经管路接到集油器、溢流阀、压力表。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：许成祖，吴国斌，陈惠兰，施建芳，王兴宝，
申请(专利权)人：江苏省启东润滑设备厂，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]