薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的RH精炼脱氧方法技术

本发明专利技术提供了一种薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的RH精炼脱氧方法，所述RH精炼脱氧方法包括对钢水进行RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环；所述脱氧合金化为硅‑铝‑硅三次脱氧合金化，依次包括第一次硅铁脱氧合金化、第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化，所述RH纯循环时间为6～12min。本发明专利技术在RH脱碳结束以后使用硅‑铝‑硅的三次脱氧合金化方式，使RH出站的钢液中钙元素含量稳定在15～20ppm的范围，钢液中Al

Smelting technology of thin slab continuous casting and rolling and deoxidization method of RH refining used for it

【技术实现步骤摘要】
薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的RH精炼脱氧方法
本专利技术属于钢铁制造
，尤其涉及一种薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的RH精炼脱氧方法。
技术介绍
当前无取向电工钢热轧卷基料主要有两种生产流程，分别是传统连铸(厚度230mm)加热轧和薄板坯连铸连轧(CSP)。其中，CSP工艺电工钢的冶炼流程依次包括KR脱硫、转炉冶炼、吹氩站、RH真空精炼、连铸连轧和热轧卷。然而，含铝电工钢钢液中含有Al2O3夹杂，在薄板坯连铸热轧过程中，容易引发中间包塞棒上涨、水口结瘤，最终导致大包死流、生产中断。为了解决CSP工艺下含铝电工钢水口结瘤的问题，现有技术常采用含钙硅铁合金化的RH冶炼方法，但是不同牌号的含铝电工钢钢液中钙含量差别很大，钙含量较高的钢液中Al2O3夹杂被过度变性，生成高熔点的Al2O3-CaO-CaS复合夹杂。高钙含量的钢水造成CSP连铸过程中间包塞棒和水口侵蚀过快，塞棒位置持续下降且波动较大，进而导致酸洗卷上出现较多大型的Al2O3-CaO-CaS类线性缺陷，产品批量降等。因此，RH如何使用含钙硅铁冶炼含铝电工钢，保证出站钢液中钙含量稳定，连铸过程稳定，进而消除酸洗卷上的大型Al2O3-CaO-CaS类线性缺陷，是CSP工艺生产含铝电工钢必须面临的问题。
技术实现思路
本专利技术的主要目的是提供一种用于薄板坯连铸连轧工艺的RH精炼脱氧方法，以解决现有技术中高钙含量的含铝电工钢钢液中Al2O3夹杂过度变性，造成CSP工艺过程中间包塞棒和水口侵蚀过快、塞棒位置持续下降且波动较大的技术问题。本专利技术的另一目的在于提供一种薄板坯连铸连轧冶炼工艺。为解决上述技术问题，本专利技术采取如下技术方案：一种用于薄板坯连铸连轧冶炼工艺的RH精炼脱氧方法，包括对含铝电工钢的钢水进行RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环；所述脱氧合金化包括依次进行的第一次硅铁脱氧合金化、第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化，所述RH纯循环时间为6～12min。进一步地，所述RH脱碳过程中，极限真空度≤133Pa，保持时间≥5min。进一步地，所述RH进站钢水的温度为1595℃～1640℃，氧含量为300～800ppm；所述RH出站钢水的Ca元素含量为15～20ppm。进一步地，所述第一次硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化之间间隔时间为2～5min，所述第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化之间间隔时间为2～5min。进一步地，所述第一次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁加入量为400～1000kg；所述第二次铝脱氧合金化过程中，铝加入量为320～400kg；所述第三次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁加入量为300～900kg。进一步地，所述第一次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁中硅含量为70～80％，铁含量为20％～30％；所述第三次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁中硅含量为70～80％，钙元素的含量为0.5％～3.0％，余量为铁。本专利技术还提供一种薄板坯连铸连轧冶炼工艺，包括对含铝电工钢进行转炉炼钢、氩站顶渣改质、上述的CSP工艺下含铝电工钢的RH精炼脱氧方法、连铸和热轧卷。进一步地，所述含铝电工钢的成分为：C0％～0.005％，Si0.1％～3.0％，Mn0.1％～0.5％，P0％～0.1％，S0％～0.006％，Al0.1％～0.5％，N0％～0.003％，Ti0％～0.003％，Fe余量。为了避免转炉补吹和防止钢水过氧化，进一步地，所述转炉炼钢终点钢水氧含量为500～1200ppm，所述转炉炼钢出钢温度为1650～1690℃，所述转炉炼钢出钢过程中加入石灰量为100～500kg/炉。进一步地，所述氩站顶渣改质采用Al40改质剂对钢包顶渣进行改质，所述Al40改质剂加入量为50～200kg；所述氩站顶渣改质处理后钢水中全铁含量≤10％。本专利技术提供的CSP工艺下含铝电工钢的RH精炼脱氧方法及其冶炼工艺的有益效果在于：本专利技术提供的CSP工艺下含铝电工钢的RH精炼脱氧方法，在RH脱碳结束以后使用硅-铝-硅的三次脱氧方式，即先加入部分硅铁脱氧合金化，然后加入铝块脱氧合金化，最后再加入剩余的硅铁合金化，同时控制RH进站钢包顶渣氧化性和RH合金化以后的纯循环时间，使RH出站的钢液中钙元素含量稳定在15～20ppm的范围，钢液中Al2O3夹杂得到合适的变性，钢液本身不会对耐材有严重的侵蚀，CSP工艺下含铝电工钢中间包塞棒位置相对稳定，酸洗后钢卷上没有大型的Al2O3-CaO-CaS类线性缺陷。采用本专利技术提供的CSP工艺下含铝电工钢的RH精炼脱氧方法，使得含铝电工钢可以在薄板坯连铸机上稳顺生产，不会增加成本，产品稳定性好，对设备的要求较低且工艺简单，适合于工业大量生产。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术含铝电工钢薄板坯连铸连轧冶炼工艺流程图。图2是本专利技术实施例一中薄板坯连铸连轧冶炼工艺下含铝电工钢的薄板坯连铸曲线图。图3是传统薄板坯连铸连轧冶炼工艺下含铝电工钢的薄板坯连铸曲线图。图4是传统薄板坯连铸连轧冶炼下含铝电工钢酸洗卷谱图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。需说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。本专利技术提供一种薄板坯连铸连轧工艺下含铝电工钢的RH精炼脱氧方法，包括对含铝电工钢的钢水进行RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环；脱氧合金化包括依次进行的第一次硅铁脱氧合金化、第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化，所述RH纯循环时间为6～12m本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于薄板坯连铸连轧冶炼工艺的RH精炼脱氧方法，其特征在于，包括对含铝电工钢的钢水进行RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环；所述脱氧合金化包括依次进行的第一次硅铁脱氧合金化、第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化，所述RH纯循环时间为6～12min。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于薄板坯连铸连轧冶炼工艺的RH精炼脱氧方法，其特征在于，包括对含铝电工钢的钢水进行RH脱碳、脱氧合金化和RH纯循环；所述脱氧合金化包括依次进行的第一次硅铁脱氧合金化、第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化，所述RH纯循环时间为6～12min。


2.如权利要求1所述RH精炼脱氧方法，其特征在于，所述RH脱碳过程中，极限真空度≤133Pa，保持时间≥5min。


3.如权利要求1所述RH精炼脱氧方法，其特征在于，所述RH进站钢水的温度为1595℃～1640℃，氧含量为300～800ppm；所述RH出站钢水的Ca元素含量为15～20ppm。


4.如权利要求1所述RH精炼脱氧方法，其特征在于，所述第一次硅铁脱氧合金化和第二次铝脱氧合金化之间间隔时间为2～5min，所述第二次铝脱氧合金化和第三次硅铁脱氧合金化之间间隔时间为2～5min。


5.如权利要求4所述RH精炼脱氧方法，其特征在于，所述第一次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁加入量为400～1000kg；所述第二次铝脱氧合金化过程中，铝加入量为320～400kg；所述第三次硅铁脱氧合金化过程中，硅铁加入量为300～900kg。


6.如权利要求5所述RH精...

【专利技术属性】
技术研发人员：隋亚飞，徐刚军，郑庆，邓必荣，周军军，刘彭，李慈颖，唐凌峰，曾全文，
申请(专利权)人：湖南华菱涟钢薄板有限公司，湖南华菱涟源钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43