挺杆制造技术

本发明专利技术在内置气门间隙调节器的挺杆中，防止了在长期停止时工作油从低压室泄漏的情况。挺杆(10)具备对推杆(96)的下端部进行支承的液压式的气门间隙调节器(11)、和内嵌有气门间隙调节器(11)并根据进行旋转的凸轮(85)而在上下方向上进行往复位移的挺杆壳体(12)。在挺杆壳体(12)的内周面上，设置有在气门间隙调节器(11)的组装时能够将存在于挺杆壳体(12)和气门间隙调节器(11)之间的空气向上方排出的空气排出通道(34)。

Tappet

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】挺杆
本专利技术涉及一种挺杆。
技术介绍
在专利文献1中，公开了一种被构成作为阀挺杆的挺杆。挺杆呈杯状，且推杆的下端部与内底部抵接而被支承。推杆的上端部对摇臂的一端部进行支承。摇臂的另一端部与排气阀的上端部抵接。挺杆的下表面被设为平坦的滑动接触面，并且与凸轮接触。当凸轮进行旋转时，挺杆在气缸内径内与推杆一起进行升降，与之相伴地摇臂摆动，从而实施阀的开闭。在先技术文献专利文献专利文献1：日本特开平10-169415号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题另外，还已知如下的结构，即，挺杆并非直接对推杆进行支承，而是在挺杆内装配液压式的气门间隙调节器，通过气门间隙调节器的顶部与推杆的下端部抵接，从而使挺杆经由气门间隙调节器而被间接地支承。根据该结构，摇臂的摆动支点位置通过气门间隙调节器的液压而被适当调节，从而能够消除阀间隙。在向挺杆内组装气门间隙调节器时，需要排出被密封在气门间隙调节器和挺杆之间的空气。在该情况下，如果空气排出通道以横向开口的方式被设置在挺杆的周壁下端部上，则存在有如下情况，即，当内燃机长期停止时被贮留于气门间隙调节器的低压室内的工作油穿过空气排出通道而被向外部排出，从而低压室内的工作油的油量大幅减少。因此，在重新启动时，有可能会产生低压室的空气向高压室转移的所谓的空气夹杂(airentrainment)，从而期望有其对策。本专利技术是根据上述这样的实际情况而完成的专利技术，其目的在于，在内置了气门间隙调节器的挺杆中，防止在长期停止时工作油从低压室泄漏的情况。用于解决课题的方法本专利技术的挺杆，其特征在于，具备：液压式的气门间隙调节器，其对推杆的下端部进行支承；挺杆壳体，其内嵌有所述气门间隙调节器，且根据进行旋转的凸轮而在上下方向上进行往复位移，在所述挺杆壳体的内周面上设置有空气排出通道，所述空气排出通道在所述气门间隙调节器的组装时，将存在于所述挺杆壳体和所述气门间隙调节器之间的空气向上方排出。专利技术效果在液压室的气门间隙调节器被装配至挺杆壳体内时，存在于挺杆壳体和气门间隙调节器之间的空气穿过空气排出通道而向上方被排出。由于空气排出通道成为向上(包含斜向上)开口的形态，因此在内燃机长期停止时，能够防止被贮留于气门间隙调节器的低压室(贮液器室)内的工作油穿过空气排出通道而泄漏的情况。其结果为，能够避免在重新启动时的、向高压室的空气夹杂。附图说明图1为具备本专利技术的实施例1所涉及的挺杆的气门装置的整体图。图2为图1中的挺杆部分的剖视图。图3为挺杆壳体的侧视图。图4为内壳体的剖视图。图5为本专利技术的实施例2所涉及的挺杆的相当于图2的图。图6为挺杆壳体的侧视图。图7为刚在挺杆壳体中组装了气门间隙调节器之后的剖视图。具体实施方式在下文中示出本专利技术的优选的方式。所述气门间隙调节器具有主体和柱塞，所述主体具有主体油孔，所述柱塞具有柱塞油孔，且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，并且所述主体油孔经由所述柱塞油孔而与所述柱塞内的低压室连通，所述低压室中的所述工作油的油面高度在所述内燃机停止时，位于与所述主体油孔相比靠上方处。如果采用这样的结构，则能够可靠地避免向高压室的空气夹杂。在本专利技术的情况下，由于气门间隙调节器被内嵌于挺杆壳体中，且空气排出通道成为向上开口的形态，因此能够如上所述那样在低压室内确保充分的量的工作油。在所述挺杆壳体中，设置有将从该挺杆壳体溢流的工作油向下方进行引导的通油通道。据此，能够在挺杆壳体内无阻碍地确保预定量的工作油。所述通油通道的下端在从该通油通道下落的工作油能够附着于所述凸轮的凸轮面上的位置处开口。据此，能够通过从挺杆壳体的上部溢流的工作油而有效地对凸轮的凸轮面进行润滑。所述挺杆壳体由具有所述空气排出通道的内壳体和收纳了所述内壳体的外壳体构成，所述通油通道被形成在所述内壳体和所述外壳体之间。据此，能够在挺杆壳体不会无用地成为厚壁的条件下，实现气门机构的轻量化。在所述内壳体中，在上下方向上隔开间隔而设置有向径向外侧突出且突出方向的顶端面能够与所述外壳体的内周面抵接的大径部，并且在所述外壳体中，在与所述大径部相对应的高度位置处贯穿设置有所述大径部的周向的一部分所面对的开口部。由此，由于内壳体的外周面中的位于上下大径部之间的小径部分和外壳体的开口部作为通油通道而被利用，因此能够在无需使作为通油通道而跨及上下方向的全长且较长地延伸的纵槽结构成形的条件下，减少制造成本。此外，在进行无心加工时，能够在磨具、调节磨具以及支承刃之间无阻碍地对上下的大径部进行旋转支承，并能够平滑地实施内壳体的外周面的磨削。在所述挺杆壳体中，以跨及整周的方式而设置有薄壁部，所述薄壁部向从挺杆引导件的内周面退避的方向凹陷并在与所述挺杆引导件的内周面之间对所述通油通道进行划分。由于薄壁部跨及挺杆壳体的整周而被设置，因此能够实现气门机构的轻量化。此外，由于通油通道的上下方向的一部分由薄壁部构成，因此能够无需使作为通油通道而跨及上下方向的全长且较长地延伸的纵槽构造成形的条件下，减少制造成本。所述气门间隙调节器具有筒状的主体和柱塞，所述筒状的主体具有主体油孔所贯穿的主体周壁，所述柱塞具有柱塞油孔所贯穿的柱塞周壁，且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，在所述柱塞内设置有低压室，在所述壳体内设置有在该主体的下部和所述柱塞的底壁部分之间被划出的高压室，所述主体油孔和所述柱塞油孔与所述低压室连通，并且经由所述主体周壁和所述柱塞周壁之间的间隙而与所述高压室连通，所述挺杆壳体的内周面在与所述主体油孔相比靠上方处、且在除去所述空气排出通道之外的区域中，具有与所述主体周壁接触的密封面。例如，在刚组装气门间隙调节器之后，工作油有时在气门间隙调节器的内部仅贮留至主体油孔的高度的程度。因此，假设如果主体油孔的上方向外部开放，则通过柱塞相对于主体而进行往复滑动，将使工作油向外部流出，并且空气侵入到高压室中，从而存在招致气门间隙调节器的动作不良的可能性。可是，根据上述结构，由于在与主体油孔相比靠上方处，挺杆壳体的密封面与主体周壁接触，因此主体油孔被保持为，除了空气排出通道之外，不与外部连通的状态。其结果为，在刚组装气门间隙调节器之后的启动时，工作油向外部流出的情况被阻止了，从而能够避免向高压室的空气夹杂。所述空气排出通道具有凹槽，所述凹槽在所述挺杆壳体的内周面上在上下方向上螺旋状地延伸。虽然存在气门间隙调节器内的工作油穿过空气排出通道而向外部流出的可能性，但是根据上述结构，由于空气排出通道的凹槽成为在挺杆壳体的内周面上螺旋状地延伸的形态，因此工作油难以在凹槽内流动从而防止了流出至外部的情况。＜实施例1＞根据图1～图4，对本专利技术的实施例1进行说明。实施例1所涉及的挺杆10被设置于内燃机的气门装置90中，并且例示了OHV(Overheadvalve，底置式气门)型发动机的阀挺杆。如图1所示，气门装置90具备：阀93，其以能够对气缸盖91的进气或排气口92进行开闭的方式被装配，且上端部以向气缸盖91的上方突出的方式而配置；摇臂94，其长度方向的一端部与阀93的上端部抵接；推杆96，其上端部经由调整螺钉95而与摇臂94的长度方向的另一端部抵接；液压式的气门间隙调节器11，其与推杆96的下端部抵接；挺杆壳体12，对气门间隙调节器11进本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种挺杆，其特征在于，具备：液压式的气门间隙调节器，其对推杆的下端部进行支承；挺杆壳体，其内嵌有所述气门间隙调节器，且根据进行旋转的凸轮而在上下方向上进行往复位移，在所述挺杆壳体的内周面上设置有空气排出通道，所述空气排出通道在所述气门间隙调节器的组装时，将存在于所述挺杆壳体和所述气门间隙调节器之间的空气向上方排出。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2017.02.17 JP 2017-0275031.一种挺杆，其特征在于，具备：液压式的气门间隙调节器，其对推杆的下端部进行支承；挺杆壳体，其内嵌有所述气门间隙调节器，且根据进行旋转的凸轮而在上下方向上进行往复位移，在所述挺杆壳体的内周面上设置有空气排出通道，所述空气排出通道在所述气门间隙调节器的组装时，将存在于所述挺杆壳体和所述气门间隙调节器之间的空气向上方排出。2.如权利要求1所述的挺杆，其中，所述气门间隙调节器具有主体和柱塞，所述主体具有主体油孔，所述柱塞具有柱塞油孔，且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，并且所述主体油孔经由所述柱塞油孔而与所述柱塞内的低压室连通，所述低压室中的所述工作油的油面高度在所述内燃机的停止时，位于与所述主体油孔相比靠上方处。3.如权利要求1或2所述的挺杆，其中，在所述挺杆壳体中，设置有将从该挺杆壳体溢流的工作油向下方进行引导的通油通道。4.如权利要求3所述的挺杆，其中，所述通油通道的下端在从该通油通道下落的工作油能够附着于所述凸轮的凸轮面上的位置处开口。5.如权利要求3或4所述的挺杆，其中，所述挺杆壳体由具有所述空气排出通道的内壳体和收纳了所述内壳体的外壳体构成，所述通油通道被形成在所述内壳体和所述外壳体之间...

【专利技术属性】
技术研发人员：川原和周，高见雅保，
申请(专利权)人：欧德克斯有限公司，株式会社久保田，
类型：发明
国别省市：日本,JP