车架纵梁结构与车架和车辆制造技术

本实用新型专利技术提供了一种车架纵梁结构与车架和车辆，本实用新型专利技术的车架纵梁结构包括纵梁本体，所述纵梁本体的截面呈口字形，并由相扣合且点焊连接的上板体与下板体构成，所述上板体和所述下板体的厚度在1.6‑3.0mm之间，且于所述纵梁本体内部设有连接于所述上板体和所述下板体之间的加强板体。本实用新型专利技术所述的车架纵梁结构，通过将纵梁本体的截面设置成口字形，可有效降低纵梁本体的整体重量，而利于车架的轻量化设计；同时，通过设置加强板体，又可有效提高纵梁本体的结构强度；另外，上板体和下板体采用点焊连接，可减少焊接熔渣并减少焊接工时，从而可进一步降低本车架纵梁结构的总重量和加工成本，进而使得本车架纵梁结构可具有较好的使用效果。

【技术实现步骤摘要】
车架纵梁结构与车架和车辆
本技术涉及汽车
，特别涉及一种车架纵梁结构。同时，本技术涉及一种具有该车架纵梁结构的车架，以及具有该车架的车辆。
技术介绍
目前，汽车车架纵梁为了具有较高的结构强度，一般采用实体结构或壁厚较大的管状结构，其在保证结构强度的同时，大大增大了车架的整体重量，从而导致汽车整体重量较大，不仅增加了加工成本，同时也导致能耗较多，而增大了使用成本。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种车架纵梁结构，其同时具有较轻的重量和较高的结构强度。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种车架纵梁结构，包括纵梁本体，所述纵梁本体的截面呈口字形，并由相扣合且点焊连接的上板体与下板体构成，所述上板体和所述下板体的厚度在1.6-3.0mm之间，且于所述纵梁本体内部设有连接于所述上板体和所述下板体之间的加强板体。进一步的，所述上板体与所述下板体的厚度在1.6-2.5mm之间。进一步的，所述上板体与所述下板体的厚度为1.6mm。进一步的，所述上板体与所述下板体通过形成于两者上的外伸布置的翻边相连接。进一步的，位于所述纵梁本体长度中部位置的所述加强板体的截面为横置的“几”字形。进一步的，位于所述纵梁本体至少一端位置的所述加强板体为沿所述纵梁本体口字形截面的对角线布置。进一步的，所述纵梁本体具有由后减震器塔相串接的纵梁前段和纵梁后段。进一步的，于所述纵梁前段上设有以承装悬置的悬置安装座。相对于现有技术，本技术具有以下优势：(1)本技术所述的车架纵梁结构，通过将纵梁本体的截面设置成口字形，可有效降低纵梁本体的整体重量，而利于车架的轻量化设计；同时，通过设置加强板体，又可有效提高纵梁本体的结构强度；另外，上板体和下板体采用点焊连接，可减少焊接熔渣并减少焊接工时，从而可进一步降低本车架纵梁结构的总重量和加工成本，进而使得本车架纵梁结构可具有较好的使用效果。(2)上板体与下板体的厚度在1.6-2.5mm之间，可进一步降低纵梁本体的整体重量。(3)上板体与下板体通过形成于两者上的外伸布置的翻边相连接，有利于提高两者之间的连接效果。(4)加强板体的截面为横置的“几”字形，有利于提高加强板体的结构强度，从而可提高纵梁本体的结构强度。(5)通过将纵梁本体端部的加强本体沿纵梁本体口字形截面的对角线布置，可在提高纵梁本体结构强度的同时，有效降低纵梁本体的整体重量。(6)纵梁本体由纵梁前段和纵梁后段串接构成，不仅可防止因纵梁本体过长而在运输中发生变形，同时也根据不同车型和轴距调整纵梁前段和纵梁后段的长度，而使得纵梁本体可适用于不同车型，从而提高本车架纵梁结构的通用性。(7)设置悬置安装座，可便于安装悬置。另外，本技术还涉及一种车架，所述车架具有如上所述的车架纵梁结构。此外，本技术还涉及一种车辆，所述车辆具有上述的车架。本技术的车辆及车架与车架纵梁结构相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例一所述的车架纵梁本体的结构示意图；图2为本技术实施例一所述的车架纵梁本体于车架中的应用情形图；图3为图1中A-A线的剖视图；图4为图1中B-B线的剖视图；附图标记说明：1-纵梁本体，101-纵梁前段，102-纵梁后段，1011-上板体，1012-下板体，1013-加强板体；2-后减震器塔，3-悬置安装座。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。实施例一本实施例涉及一种车架纵梁结构，其具体结构如图1中所示，且该车架纵梁结构于车架中的应用情形如图2中所示，基于后减震器塔2于纵梁本体1的安装结构，如图1中所示，本实施例的纵梁本体1包括由后减震器塔2相串联的纵梁前段101和纵梁后段102，如此设置，不仅可防止因纵梁本体过长而在运输中发生变形，同时也根据不同车型和轴距调整纵梁前段和纵梁后段的长度，而使得纵梁本体可适用于不同车型，从而提高本车架纵梁结构的通用性。且为了减小纵梁本体在车辆发生碰撞时所受的弯扭力矩，本实施例的纵梁前段101和纵梁后段102均被构造成平直状。另外，为了实现悬置于车架上的安装，本实施例中，于纵梁前段101上设有以承装悬置的悬置安装座3。具体而言，结合图3和图4中所示，为了实现车架纵梁结构的轻量化设计，本实施例的纵梁本体1的截面呈口字形，并由相扣合且点焊相连的上板体1011与下板体1012构成，且上板体1011和下板体1012的厚度均在1.6-3.0mm之间。此时，为了提高纵梁本体1的结构强度，于纵梁本体1内部设有连接于上板体1011和下板体1012之间的加强板体1013。为了进一步降低纵梁本体1的整体重量，本实施例的上板体1011与下板体1012的厚度在1.6-2.5mm之间。且为了获得更优地使用效果并便于加工制造，本实施例中，上板体1011与下板体1012的厚度相同，并优选设为1.6mm。当然，本实施例的上板体1011与下板体1012也可分别采用不同的厚度。本实施例中，为了提高上板体1011与下板体1012之间的连接效果，上板体1011与下板体1012具体通过形成于两者上的外伸布置的翻边相连接。具体来讲，本实施例中的上板体1011被构造成“L”形，而下板体1012整体也被构造成“L”形，于下板体1012的边缘处构造有外伸布置的翻边，本实施例的下板体1012即经由翻边而与上板体1011点焊相连。需要说明的是，本实施例中，也可不在下板体1012上构造翻边，而在上板体1011的两边缘处构造翻边，或分别在上板体1011和下板体1012的其中一边缘设置翻边。为了提高使用效果，如图3中所示，位于纵梁本体1长度中部位置的加强板体1013的截面被构造成横置的“几”字形，如此设置，不仅可使得纵梁本体1具有较好的结构强度，同时也可具有较好的承载效果。此外，为了进一步提高使用效果，尤其是降低纵梁本体1的整体重量，如图4中所示，位于纵梁本体1至少一端位置的加强板体1013为沿纵梁本体1口字形截面的对角线布置的平板状结构。此时，为了便于该加强板体1013与上板体1011及下板体1012之间的连接，于加强板体1013的两边缘处形成有外伸布置、并夹置于上板体1011与下板体1012之间的翻边。基于以上整体描述，本实施例的车架纵梁结构，通过将纵梁本体1的截面设置成口字形，可有效降低纵梁本体1的整体重量，而利于车架的轻量化设计；同时，通过设置加强板体1013，又可有效提高纵梁本体1的结构强度；另外，上板体1011和下板体1013采用点焊连接，可减少焊接熔渣并减少焊接工时，从而可进一步降低本车架纵梁结构的总重量和加工成本，进而使得本车架纵梁结构可具有较好的使用效果。从而可使得本实施例的车架纵梁结构具有较好的结构强度。实施例二本实施例涉及一种车架，于该车架中设有如实施例一所述的车架纵梁结构。此外，本实施例还涉及一种具有该车架的车辆。本实施例的车辆及车架通过采用实施例一所述的车架纵梁结构，不仅可降低整体重量，同时本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车架纵梁结构，包括纵梁本体(1)，其特征在于：所述纵梁本体(1)的截面呈口字形，并由相扣合且点焊连接的上板体(1011)与下板体(1012)构成，所述上板体(1011)和所述下板体(1012)的厚度在1.6‑3.0mm之间，且于所述纵梁本体(1)内部设有连接于所述上板体(1011)和所述下板体(1012)之间的加强板体(1013)。

【技术特征摘要】
1.一种车架纵梁结构，包括纵梁本体(1)，其特征在于：所述纵梁本体(1)的截面呈口字形，并由相扣合且点焊连接的上板体(1011)与下板体(1012)构成，所述上板体(1011)和所述下板体(1012)的厚度在1.6-3.0mm之间，且于所述纵梁本体(1)内部设有连接于所述上板体(1011)和所述下板体(1012)之间的加强板体(1013)。2.根据权利要求1所述的车架纵梁结构，其特征在于：所述上板体(1011)与所述下板体(1012)的厚度在1.6-2.5mm之间。3.根据权利要求2所述的车架纵梁结构，其特征在于：所述上板体(1011)与所述下板体(1012)的厚度为1.6mm。4.根据权利要求1所述的车架纵梁结构，其特征在于：所述上板体(1011)与所述下板体(1012)通过形成于两者上的外伸布置的...

【专利技术属性】
技术研发人员：穆峰，孙喜冬，甄林涛，孙志伟，陈立冬，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13