除尘装置及卷绕机制造方法及图纸

一种除尘装置及卷绕机，所述卷绕机内设有所述除尘装置。所述除尘装置包括用以对极片表面除尘的毛刷除尘机构及超声波除尘机构，所述超声波除尘机构包括超声波发生器、向所述极片表面吹风的至少一个送风部以及将所述极片表面浮尘吸走的抽气部。如此设置，能够有效去除极片表面粉尘，优化了卷绕机内除尘效果。

Dust remover and winder

【技术实现步骤摘要】
除尘装置及卷绕机
本技术涉及一种除尘装置及卷绕机，属于自动化设备

技术介绍
在锂电池卷绕制造工艺中，极片在收卷之前的众多过程中会在极片表面粘接粉尘和杂质，如果不将极片表面粉尘和杂质去除干净，会导致卷绕形成的电芯产生短路，影响锂电池使用寿命和性能。现有技术中，有采用负压吸附或者毛刷除尘的方式来消除极片表面的粉尘和杂质。然而，采用负压吸附的方式很难抵消粉尘在极片上的附着力，毛刷除尘又容易产生静电吸附，亦难以消除粉尘，除尘效果欠佳。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种有效去除极片表面粉尘，优化卷绕机内除尘效果的除尘装置及卷绕机。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种除尘装置，包括用以对极片表面除尘的毛刷除尘机构及超声波除尘机构，所述超声波除尘机构包括超声波发生器、向所述极片表面吹风的至少一个送风部以及将所述极片表面浮尘吸走的抽气部。作为本技术进一步改进的技术方案，所述至少一个送风部与所述抽气部沿所述极片的运行轨迹依次设置。作为本技术进一步改进的技术方案，所述超声波除尘机构设有两个所述送风部，所述两个送风部沿所述极片的运行轨迹分设于所述抽气部的两侧。作为本技术进一步改进的技术方案，所述送风部设有送风口，所述送风口距输送所述极片的辊的径向距离为3mm～5mm。作为本技术进一步改进的技术方案，所述抽气部设有抽气口，所述抽气口距输送所述极片的辊的径向距离为3mm～5mm。作为本技术进一步改进的技术方案，所述除尘装置设有两个所述超声波除尘机构，所述两个超声波除尘机构沿所述极片的厚度方向分设于所述极片的两侧，用以分别对所述极片的正面与反面进行除尘。作为本技术进一步改进的技术方案，所述除尘装置设有两个去静电装置，两个所述去静电装置与两个所述超声波除尘除机构分别配合。作为本技术进一步改进的技术方案，所述毛刷除尘机构设有毛刷辊、驱动所述毛刷辊旋转的驱动装置、固定于所述毛刷辊外周的毛刷以及与所述毛刷接触的钢丝绳，所述钢丝绳平行于所述毛刷辊的轴向方向设置，所述钢丝绳可拆卸式设于所述除尘装置上。作为本技术进一步改进的技术方案，所述毛刷除尘机构还设有用以向所述毛刷送风的风刀组件，以及与所述风刀组件配合以去除所述极片表面灰尘的吸尘组件，所述风刀组件为离子风刀，所述吸尘组件为负压吸尘器。本技术还涉及一种卷绕机，其包括放料机构、卷绕机构及前述除尘装置，所述超声波发生器与所述送风部、所述抽气部相对设置。相较于现有技术，本技术卷绕机及除尘装置利用超声波除尘机构与毛刷除尘机构的配合，可以有效去除极片表面的粉尘，通过超声波除尘机构可去除激光焊渣、熔珠等，使得极片表面无5μm以上飞粉尘。附图说明图1是本技术除尘装置的主视示意图。图2是本技术除尘装置的超声波除尘机构第一实施方式的局部示意图。图3是本技术除尘装置的超声波除尘机构第二实施方式的局部示意图。图4是本技术除尘装置的毛刷除尘机构的主视示意图。具体实施方式请参图1及图4所示，本技术揭示了一种除尘装置100，包括用以对极片2表面除尘的毛刷除尘机构3、对极片2表面进一步除尘的超声波除尘机构4、与超声波除尘机构4配合的去静电机构5以及用以对极耳(未图示)除尘的极耳毛刷除尘机构6。所述毛刷除尘机构3设有两组相互平行的毛刷辊31、对应驱动每个毛刷辊31旋转的两个驱动装置(未图示)、固定于毛刷辊31外周的毛刷32以及用以刮落毛刷32上粉尘的若干钢丝绳33。所述驱动装置可为驱动电机。若干钢丝绳33相互平行设置。每个钢丝绳33沿平行于毛刷辊31的轴向方向设置，钢丝绳33沿所述轴向方向的投影与毛刷32沿所述轴向方向的投影部分重叠。如此设置，使得钢丝绳33与毛刷32外缘直接接触，以方便钢丝绳33作用毛刷32从而使得毛刷32发生震动，进而将毛刷32上的粉尘抖落。钢丝绳33可拆卸式设于除尘装置100上。在其他实施方式中，钢丝绳33也可用其他形式的刮刀替代。所述毛刷除尘机构3还设有用以向毛刷32送风的风刀组件34，以及与风刀组件34配合以去除极片2表面灰尘的吸尘组件35。在本实施方式中，优选风刀组件34为离子风刀，吸尘组件35为负压吸尘器。风刀组件34的出风口(未标号)设于钢丝绳33的上方且朝向毛刷32设置，如此，通过风刀组件34进一步增加毛刷32震动，更优化的抖落毛刷32上的粉尘。同时，将吸尘组件35设于毛刷32、钢丝绳33以及风刀组件34的下方，从而利于吸尘组件35进一步将漂浮的颗粒灰尘吸除，达成最优化的除尘效果。在本实施方式中，风刀组件34及吸尘组件35均为现有技术，因此在此不在赘述。所述超声波除尘机构4包括超声波发生器(未标号)、向极片2表面吹风的送风部41以及用以将极片2表面浮尘吸走的抽气部42。请参图2所示，为超声波除尘机构4的第一实施方式，超声波除尘机构4设有沿极片2的运行轨迹依次设置的送风部41及抽气部42。极片2的运行轨迹请参图2中的箭头所示。送风部41设有送风口410，送风口410距输送极片2的辊8的径向距离为3mm～5mm。抽气部42设有抽气口420，抽气口420距输送极片2的辊8的径向距离为3mm～5mm。沿极片2的运动方向，送风部41设于极片入料区21，抽气部42设于极片出料区22，当超声波发生器工作时，同时送风部41通过送风口410向极片入料区21吹离子风，抽气部42通过抽气口420从极片出料区抽气，将超声波震动产生的极片2上的浮尘吸走。请参图3所示，为超声波除尘机构4'的第二实施方式，第二实施方式的超声波除尘机构4'与第一实施方式结构大致相同，在此不在赘述。区别在于，第二实施方式中超声波除尘机构4'设有沿极片2的运行轨迹依次设置的第一送风部41'、抽气部42'以及第二送风部43。极片2的运行轨迹请参图3中的箭头所示。沿极片2的运动方向，第一送风部41'设于极片入料区21'，抽气部42'设于极片入料区21'与极片出料区22'之间，第二送风部43设于极片出料区22'处，当超声波发生器工作时，同时第一送风部41'通过送风口410'向极片入料区21'吹离子风，第二送风部43通过送风口430向极片出料区22'吹离子风，抽气部42'通过抽气口420'从中间处抽气，将超声波震动产生的极片2上的浮尘吸走。综上所述，极片2经过除尘装置100的毛刷除尘机构3及超声波除尘机构4、4'的双重除尘后，可使得包括激光焊渣、熔珠等在内的极片2表面粉尘尽数被吸除，从而达到极片2表面无5μm以上飞粉尘。所述除尘装置100设有两个超声波除尘机构4，两个超声波除尘机构4沿极片2的厚度方向分设于极片2的两侧，如此可分别对极片2的正反两个表面进行除尘，提高了除尘效果。相对应的，为了配合静电产生的除尘障碍，匹配每个超声波除尘机构4还设有对应的两个静电除尘机构6，以对应消除静电而提高除尘效果。因静电除尘机构也为现有技术，故在此不在赘述。所述除尘装置100还包括用以对极耳(未图示)除尘的极耳毛刷除尘机构7，极耳毛刷除尘机构7与前述毛刷除尘机构结构类似，故在此不再详述。区别在于，因极耳相较极片2体积较小，为了防止极耳翻折发生损坏，极耳除尘机构7还设有用以将极耳吹气的风刀(未标号)，通过风刀吹气将极耳吹服帖至传动辊(未图示)上，从而避免极本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种除尘装置，其特征在于，包括用以对极片表面除尘的毛刷除尘机构及超声波除尘机构，所述超声波除尘机构包括超声波发生器、向所述极片表面吹风的至少一个送风部以及将所述极片表面浮尘吸走的抽气部。

【技术特征摘要】
1.一种除尘装置，其特征在于，包括用以对极片表面除尘的毛刷除尘机构及超声波除尘机构，所述超声波除尘机构包括超声波发生器、向所述极片表面吹风的至少一个送风部以及将所述极片表面浮尘吸走的抽气部。2.如权利要求1所述的除尘装置，其特征在于：所述至少一个送风部与所述抽气部沿所述极片的运行轨迹依次设置。3.如权利要求1所述的除尘装置，其特征在于：所述超声波除尘机构设有两个所述送风部，所述两个送风部沿所述极片的运行轨迹分设于所述抽气部的两侧。4.如权利要求1所述的除尘装置，其特征在于：所述送风部设有送风口，所述送风口距输送所述极片的辊的径向距离为3mm～5mm。5.如权利要求1所述的除尘装置，其特征在于：所述抽气部设有抽气口，所述抽气口距输送所述极片的辊的径向距离为3mm～5mm。6.如权利要求1所述的除尘装置，其特征在于：所述除尘装置设有两个所述超声波除尘机构，所述两个超声波除尘机构沿所述极片的厚度...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：无锡先导智能装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32