复合式自润滑工件制造技术

本实用新型专利技术公开一种复合式自润滑工件，复合式自润滑工件，有基体，基体的工作面上有盲孔（１），盲孔（１）内粘接有固体润滑柱（２），其特征在于：所述的基体由钢体（３）及覆在工作面上的铜合金层（４）构成，铜合金层（４）的厚度是１．０～１．５ｍｍ，盲孔（１）的深度是４．５～５．５ｍｍ。不但仍具有纯铜基体所具有的摩擦系数小、工作过程产生热量小及散热性能好的优点，同时大大降低了原材料成本、提高了产品的机械强度，使产品具有较高的性价比。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种自润滑工件，尤其是一种强度高、成本低的复合式自润滑工件。
技术介绍
自润滑工件在机械行业中的应用十分广泛，其结构形式有多种，镶嵌式自润滑工件是其中一种。镶嵌式自润滑工件设有基体，在基体上的工作面上加工有多个盲孔，盲孔内粘接有固体润滑柱。以往基体的材质以钢、铜为主，钢最大的优点是成本低、强度高，但是由于其摩擦系数较高，为此工作过程所产生的热量高，而且钢本身的散热性能较差，导致连续工作时间短，影响工作效率；铜则具有较小的摩擦系数，不但工作过程产生的热量小，同时还具有较好的散热性能，可满足连续工作的使用要求，但是铜的成本高，而且其强度也不如钢。
技术实现思路
本专利技术是为了解决现有技术所存在技术问题，提供一种强度高、成本低的复合式自润滑工件。本专利技术的技术解决方案是一种复合式自润滑工件，有基体，基体的工作面上有盲孔1，盲孔1内粘接有固体润滑柱2，所述的基体由钢体3及覆在工作面上的铜合金层4构成，铜合金层4的厚度是1.0～1.5mm，盲孔1的深度是4.5～5.5mm。本技术所用的基体由铜合金层与钢体复合而成且合理地设置了铜合金层厚度及盲孔深度，不但仍具有纯铜基体所具有的摩擦系数小、工作过程产生热量小及散热性能好的优点，同时大大降低了原材料成本、提高了产品的机械强度，使产品具有较高的性价比。附图说明图1为本专利技术实施例的剖视图。具体实施方式下面将结合附图说明本专利技术的具体实施方式。图1所示的是一种导板，制作时将铜合金粉末均匀铺撒或喷涂在钢体上，铜合金粉末厚度是1.1～1.6mm左右，用氢气保护炉或真空炉进行烧结，烧结后轧制，经过打磨等精加工制成在钢体3上覆有1.0～1.5mm厚铜合金层4，如铜合金层4过厚则造成有色金属浪费，而过薄则不能达到专利技术的目的。用钻、冲等方法加工出深度是4.5～5.5mm深盲孔1及工作孔5，用韩国产镶嵌固体润滑剂用膨胀胶将固体润滑柱2牢固地粘接在盲孔1中。权利要求1.一种复合式自润滑工件，有基体，基体的工作面上有盲孔(1)，盲孔(1)内粘接有固体润滑柱(2)，其特征在于所述的基体由钢体(3)及覆在工作面上的铜合金层(4)构成，铜合金层(4)的厚度是1.0～1.5mm，盲孔(1)的深度是4.5～5.5mm。专利摘要本技术公开一种复合式自润滑工件，复合式自润滑工件，有基体，基体的工作面上有盲孔(1)，盲孔(1)内粘接有固体润滑柱(2)，其特征在于所述的基体由钢体(3)及覆在工作面上的铜合金层(4)构成，铜合金层(4)的厚度是1.0～1.5mm，盲孔(1)的深度是4.5～5.5mm。不但仍具有纯铜基体所具有的摩擦系数小、工作过程产生热量小及散热性能好的优点，同时大大降低了原材料成本、提高了产品的机械强度，使产品具有较高的性价比。文档编号F16C29/02GK2918857SQ20062009139公开日2007年7月4日 申请日期2006年6月2日 优先权日2006年6月2日专利技术者孙继军 申请人:大连众力模具部件制造有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合式自润滑工件，有基体，基体的工作面上有盲孔（１），盲孔（１）内粘接有固体润滑柱（２），其特征在于：所述的基体由钢体（３）及覆在工作面上的铜合金层（４）构成，铜合金层（４）的厚度是１．０～１．５ｍｍ，盲孔（１）的深度是４．５～５．５ｍｍ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙继军，
申请(专利权)人：大连众力模具部件制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：91[中国|大连]