含油单体滑动轴承制造技术

一种含油单体滑动轴承，是一种轻载、高速微形的单体滑动轴承，主要包括：一轴芯及轴颈枢置于一轴套；其特征在于：该轴套内设有油槽；该轴芯在相对油槽的轴颈部位上设有搅动部。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及含油轴承，尤指一种轻载、高速微形的含油单体滑动轴承。
技术介绍
在相互枢接的机构之中，为了降低摩擦损耗，多采用轴承支持转动件，并配有相应的润滑方式，该等轴承一般分为滑动轴承与滚动轴承两大类，各类轴承又分为径向、止推等，本案为径向滑动轴承，该类轴承依据荷重及转速，以及机构的技术要求设有多种型号。重载型轴承，多采用滚珠或滚柱作为滚动体，间隔在转动轴芯与相应的轴承座之间；而轻载型轴承，由于荷重轻轻，因此，可采用简易的单体滑动轴承。关于单体滑动轴承，除了采用在传统轴承套内，以辅助注油方式，使油膜均匀分布于轴颈与衬套的枢接界面之间进行润滑外，为了无需后续额外补充润滑油剂，则可采用密封式轴承，以及依据使用条件，采用离心式液压轴承。该液压轴承，主要利用轴芯的回转力矩乘以油料质量而形成的惯性力，藉由转动时的惯性分力，将油料压注于轴颈与轴承座的枢接界面之间。另外，借助油膜的内聚力及粘着力，可使油料保持在间隙里润滑，不会大量溢出，甚至，由粘着力聚集的油膜型态，可能大于枢接界面的间隙，故使油料可保持在轴承里。参见图7所示，昔用的液压轴承，是将一轴芯3枢置于衬套4里，该轴芯内设有内孔油槽31，其外端由一油塞311封堵；该油槽31相对于轴颈的位置处，设有一通道32，油槽31里首先由侧端口注入润滑油，然后再将油塞311封堵。该液压轴承只能应用于轴端部位，无法用在轴芯3的中间部位进行润滑；其工作原理为，当轴芯3转动时，产生一力矩乘以油料质量而形成的惯性离心力，可将油槽31里的油料由通道32压注入轴芯3与衬套4的枢接界面间进行润滑，由于离心力与通道32同方向，使油槽31里的油料往外挤压，停机时，因离心力的消除，油料会由通道32回流油槽31里，因此，借助回转时的离心力，可完成轴芯3与衬套4间的润滑及油料的回收，但是，该种轴承仅能应用于轴芯3的轴端位置，无法应用于轴芯3的中间位置，另外，由于轴端里穿设有内孔油槽31，因此破坏了轴芯3的机械强度。再者，若应用在微形尺寸之下，其加工难度大，而加工通道32的难度更大。本人有鉴于昔用轴承存在的诸多缺欠，经过反复探索、设计及试验、评估，终于研发出一种安全简易，并适合轴心杆体在任何位置都可确保润滑的含油单体滑动轴承。
技术实现思路
本技术的主要目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，将轴芯的轴颈枢置于一轴套，轴套内设有油槽，轴芯的轴颈设有搅动部，由该搅动部搅动油液形成分压，以及将油搅匀充满于轴套内，形成简易有效的润滑，使轴芯杆体的任何位置皆可实施润滑。本技术第二目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，其轴颈的搅动部，可依油槽的长度、面积，采用多数交错排列的方式设置。本技术第三目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，其在轴套的油槽内圆周面上设有多数径向肋环，加大吸热面积，而且，相对轴芯搅动部可起到分压的作用。本技术第四目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，其轴套的外圆面上，可依机壳的安装条件，设有多数散热鳍板，加大散热面积，避免各组件过热，或者，润滑油剂因过热而易于膨涨挥发。本技术第五目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，其轴芯的轴颈设有内环槽，该内环槽相对于突出的肋环，两者的半径长短不同，故回转时可产生不同的惯性力矩，可增加扰流效应。本技术第六目的，在于提供一种含油单体滑动轴承，其搅动部，可采用任何方式开设，其中，以开设狭槽状搅动部，或以钻孔方式形成的凹槽式孔状搅动部为最佳。附图说明图1、为本技术的半剖示图。图2、为本技术轴芯的立体图。图3、为本技术轴芯与轴套工作状态的示意图。图4、为本技术油槽肋环的示意图。图5、为本技术外缘散热鳍的示意图。图6、为本技术轴颈肋环的示意图。图7、为昔用液压轴承的立体剖视图。具体实施方式为了对本技术的结构、特征及其功效，能有更进一步的了解和认识，兹举一较佳实施例，并配合附图详细说明如下参见图1所示，一种含油单体滑动轴承，是一种轻载、高速微形的单体滑动轴承，是将一轴芯1的轴颈10枢置于轴套2内，该轴颈10可位于轴芯1的端部，也可位于轴芯杆体中间的任何位置。该轴套2一般为固定状态，其材质可利用任何适用的材质，包括陶瓷及金属等材质，尤其以含油性能高者为佳。该轴套2内设有环形内凹的油槽20，该轴颈10相对油槽20长度范围内设有凹槽状的搅动部11，该轴颈10与轴套2的枢接界面120采用间隙配合公差，其精度应小于润滑油膜的厚度，因此，静态下油料不会由间隙中渗出；当轴芯1转动时，带动搅动部11旋转，除了可对油槽20里的油料作回转性搅动之外，搅动部11内的油料，会在离心力作用下，被甩向油槽20，使油槽20产生一正压力，该压力会将润滑油压注入枢接界面120润滑轴芯1，此时凹槽状搅动部11内形成负压，停机时，搅动部11对油槽20施加的压力被释放，使油料回填到搅动部11内，同时将枢接界面120内的油料吸入油槽20。该搅动部11可为隙缝巢状、圆孔状，或任何几何截面的孔洞状凹陷空间，只要有存油空间即可。参见图2、3所示，该轴颈10上的搅动部11可设于其外圆周面的任何位置，也可采用多数交错排列的搅动部11，以增加对轴套2所施加的压力。如图3所示，各搅动部11可设在相对油槽20的任何位置，以使油槽20底部所受到的压力均等为佳。参见图4所示，为了利于润滑油料的散热，在轴套2环形内凹油槽20的内圆周壁上设有径向环槽22，两相邻环槽22之间分别形成肋环21，因此，多数肋环21及环槽22可增加油槽20内圆周面的吸热面积，以便将润滑油料因摩擦所产生的热量，通过轴套2向外散发。另外，由于设有多数肋环21，由离心力产生的压力P在向油槽20的内圆周面挤压时，可产生消除油料轴向流动的压力，改变油料的流动方向，形成扰流效应；同时，多数肋环21的存在，可增加油料的阻尼性，避免将油料大量压注入枢接界面120。参见图5所示，为了快速带放轴承热量的散发，在机台安装许可的情况下，可在轴套2的外圆周面上设有环形散热鳍板23，该等散热鳍板23可增加油槽20的散热面积，以加速油槽20及枢接界面120内的油料因摩擦所产生热量的散发。参见图6所示，为了便于加工，使惯性力矩产生的分力均匀分布，以及加强扰流效应，也可直接在轴芯1的轴颈相对于轴套2油槽20的部位上开设内环槽12，两相邻内环槽22间形成肋环13，当轴芯1旋转时，由于内环槽12与肋环13具有不同的半径R1、R2，则由不同半径乘以转速，可形成不同的压力P1、P2，而相邻二个P1间的较小压力P2，在甩向油槽内圆周壁时，可产生较小的射流压力，较小压力P2可为较大压力P1提供释压空间，可为环形内凹油槽20的内圆周壁提供分压，因此，离心压力可均匀分布于油槽20内；此种设计可轻易车制完成，并且有利于在轴芯1的杆体中间任何位置实施加工，以及该等内环槽12的均匀设置，不会对轴芯1产生明显的机械强度的集中破坏，甚至当轴芯1与轴套2之间产生轴向位移时，可由肋环13的外圆相对作用于轴套2的枢接界面120形成密封，以防止油料即刻全部外泄。以上所述仅为本技术一较佳实施例而已，非以限制本技术的实施范围，举凡运用本技术的原则及技术特征，所作的各种变更及装饰，皆应函盖于本技术权利要求书所界定的专利保护范畴之内。权利要求1.一种含油单体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈茂坤，
申请(专利权)人：陈茂坤，
类型：实用新型
国别省市：