烟气脱硫循环泵的泵入口结构制造技术

烟气脱硫循环泵的泵入口结构，包括压盖（７）、前磨板（９）、沉头螺钉（８）、螺柱（５）、双头螺柱（１０）、吊环螺钉（６）；外围设备包括：泵体（１）、法兰；其特征在于：压盖（７）为环状扁圆柱体，压盖（７）的一端向内侧凸起，压盖（７）外侧有固定架，在凸起部分按照法兰标准布有螺纹孔，且在螺纹孔之间布有沉孔；前磨板（９）也为环状扁圆柱体，前磨板（９）的内侧呈喇叭状，前磨板（９）喇叭口的小口端向外侧凸起，前磨板（９）喇叭口的大口端也向外侧凸起，该凸起部分的端部有用于与压盖（７）端部配合的弯钩，在前磨板（９）的外侧中部凹陷处均匀分布着凸台，凸台上开有螺纹孔；　它们的连接关系为：前磨板（９）内侧的喇叭口小口端方向与压盖（７）向内侧凸起一端方向相同，该方向朝着泵入口端，前磨板（９）外环与压盖（７）内环套接，沉头螺钉（８）穿 过压盖（７）的沉孔与前磨板上的凸台沉孔将压盖（７）与前磨板（９）锁紧；压盖（７）用螺柱（５）通过固定架紧固在泵体（１）上，通过与螺纹孔配合的双头螺柱（１０）连接现场吸收塔出口法兰与压盖（７），其中，前磨板（９）入口端与压盖（７）入口端套接处采用间隙配合，压盖（７）的另一端与前磨板（９）另一端对顶定位。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及泵的入口结构，特别涉及一种烟气脱硫循环泵的泵入口结 构，属于流体机械及流体动力工程领域。
技术介绍
在火力发电燃煤系统中，石灰石(石灰)/石膏湿法烟气脱硫工艺运行可靠 性好，对煤种变化的适应性强，是目前世界上技术最为成熟、应用最多的脱硫 工艺，也是我国火电厂烟气脱硫所采用的主流工艺。在石灰石(石灰)/石膏湿 法脱硫装置中，吸收塔循环泵是关键设备，被誉为"装置运行的心脏"。如图1所示，在已有技术中，耐磨板3通过其外圆端面定位在前泵盖2上，螺柱4将耐 磨板3与前泵盖2锁紧；组装时通过吊环螺钉6将耐磨板3及前泵盖2吊起， 螺柱5将前泵盖2紧固在泵体1上。该装置为循环泵入口，介质通过前泵盖2、 耐磨板3进入泵腔体，通过叶轮旋转所产生的离心力再将介质输送到泵出口。 由于循环泵所输送的介质既有石膏固相物的磨蚀，又有高含量Cl—的腐蚀，而现 有技术的入口结构中前泵盖2、耐磨板3在泵运行时始终都与介质接触，导致泵 在运行一段时间后前泵盖2、耐磨板3都有不同程度的磨蚀，所以前泵盖2、耐 磨板3都需要选用耐蚀、耐磨材料，此材料价格昂贵且不易加工。但随着泵运 行时间的增加，前泵盖2、耐磨板3的磨蚀也随之加剧，严重时可将前泵盖2、 耐磨板3磨穿，导致所输送的介质泄露，影响泵运行的安全性。
技术实现思路
本技术的目的在于减少因所输送的介质对现有烟气脱硫循环泵所有入 口零件的磨蚀。设计一种新的烟气脱硫循环泵的泵入口结构，减少受介质磨蚀 零件的数量，减少了零件的更换量，从而降低烟气脱硫循环泵的生产成本及维 护成本。为实现上述目的所采用的技术方案烟气脱硫循环泵的泵入口结构，包括 压盖、前磨板、沉头螺钉、螺柱、双头螺柱、吊环螺钉；外围设备包括泵体、法兰。其中压盖为环状扁圆柱体，压盖的一端向内侧凸起,，压盖外侧有固定 架，在凸起部分按照法兰标准布有螺纹孔，且在螺纹孔之间布有沉孔；前磨板 也为环状扁圆柱体，前磨板的内环呈喇叭状，前磨板喇叭口的大口端也向外侧 凸起，该凸起部分的端部有用于与压盖端部配合的弯钩，在前磨板的外侧中部 凹陷处均匀分布着凸台，凸台上开有螺纹孔；它们的连接关系为前磨板内侧的喇叭口小口端方向与压盖向内侧凸起一 端方向相同，该方向朝着泵入口端，前磨板外环与压盖内环套接，沉头螺钉穿 过压盖沉孔与前磨板上的凸台沉孔将压盖与前磨板锁紧；压盖用螺柱通过固定 架紧固在泵体上，通过与螺纹孔配合的双头螺柱连接现场吸收塔出口法兰与压 盖，其中，前磨板入口端与压盖入口端套接处采用间隙配合，压盖的另一端与 前磨板另一端对顶定位；吊环螺钉连接在压盖固定架上。本技术的工作过程为介质通过前磨板直接进入泵腔体内，泵腔体内 的叶轮旋转所产生的离心力将介质输送至泵出口。在泵运行时，压盖不会与介 质直接接触，被介质磨蚀可能性小，可选用铸钢为材料；前磨板则必须选用耐 蚀、耐磨材料。有益效果1、 已有技术中的前泵盖、耐磨板都存在磨蚀，在本技术中，由压盖替 换已有技术中的前泵盖，取消了已有技术中前泵盖的入口，压盖的重量相对前 泵盖的重量也随之降低，节省材料；2、 压盖内装有前磨板，在泵运行时介质从前磨板直接进入泵腔，压盖不会 与介质直接接触，有效的避免了介质对压盖磨蚀，压盖不必选用耐蚀、耐磨的 材料，只要前磨板选用耐蚀、耐磨材料即可，降低压盖所用材料价格，降低泵 的制造成本；3、 烟气脱硫循环泵的泵入口结构如在泵长期运转时被介质磨蚀，则只需更 换前磨板，压盖仍能正常使用，从而节省了泵运行后的维护费用。附图说明图1为已有技术的烟气脱硫循环泵的泵入口结构图2为本技术的烟气脱硫循环泵的泵入口结构剖面图3为本技术的烟气脱硫循环泵的泵入口结构左视图；图4为图3中A处的局部剖视其中l一泵体、2—前泵盖、3—耐磨板、4一螺柱、5—螺柱、6—吊环 螺钉、7—压盖、8—沉头螺钉、9—前磨板、IO—双头螺柱。具体的实施方式以下结合附图说明和实施例对本技术做进一步的说明如图2、图3所示，本技术的烟气脱硫循环泵的泵入口结构，包括压盖7、前磨板9、螺钉8、双头螺柱10;外围设备包括泵体1、法兰。其中压盖7为环状扁圆柱体，压盖7的一端向内侧凸起，压盖7外侧有固定架，固定架 外圆直径为①1240，在凸起的部分按照法兰标准布有二十四个M30的螺纹孔， 且在螺纹孔之间布有八个①14沉孔cD22的通孔；前磨板9也为环状扁圆柱体， 前磨板9的内侧呈喇叭状；前磨板9喇叭口的小口端向外侧凸起，前磨板9喇 叭口的大口端也向外侧凸起，该凸起部分的端部有用于与压盖7端部配合的弯 钩，在前磨板9的外侧中部凹陷处均匀分布着凸台，凸台上开有螺纹孔。本技术的连接关系为前磨板9内侧的喇叭口小口端方向与压盖7向 内侧凸起一端方向相同，该方向朝着泵入口端，前磨板9外圆O1011f7与压盖 7内圆①1011H8套接，M12的沉头螺钉8穿过压盖7的沉孔与前磨板上9的凸台 上的螺母盲孔将压盖7与前磨板9锁紧；压盖7用螺柱5通过固定架紧固在泵 体1上，通过与M30的螺纹孔配合的双头螺柱10连接现场吸收塔出口法兰与压 盖7，其中，前磨板9入口端与压盖7入口端套接处采用间隙配合，压盖7的另 一端与前磨板9另一端对顶定位；吊环螺钉6连接在压盖7固定架上。本技术的工作过程为介质通过前磨板9直接进入泵腔体内，经过叶 轮旋转所产生的离心力将介质输送至泵出口。在泵运行时，压盖7不会与介质 直接接触，被介质磨蚀可能性小，压盖7用铸钢为材料；前磨板9则必须用选 用耐蚀、耐磨材料Cr30A。权利要求1、烟气脱硫循环泵的泵入口结构，包括压盖(7)、前磨板(9)、沉头螺钉(8)、螺柱(5)、双头螺柱(10)、吊环螺钉(6)；外围设备包括泵体(1)、法兰；其特征在于压盖(7)为环状扁圆柱体，压盖(7)的一端向内侧凸起，压盖(7)外侧有固定架，在凸起部分按照法兰标准布有螺纹孔，且在螺纹孔之间布有沉孔；前磨板(9)也为环状扁圆柱体，前磨板(9)的内侧呈喇叭状，前磨板(9)喇叭口的小口端向外侧凸起，前磨板(9)喇叭口的大口端也向外侧凸起，该凸起部分的端部有用于与压盖(7)端部配合的弯钩，在前磨板(9)的外侧中部凹陷处均匀分布着凸台，凸台上开有螺纹孔；它们的连接关系为前磨板(9)内侧的喇叭口小口端方向与压盖(7)向内侧凸起一端方向相同，该方向朝着泵入口端，前磨板(9)外环与压盖(7)内环套接，沉头螺钉(8)穿过压盖(7)的沉孔与前磨板上的凸台沉孔将压盖(7)与前磨板(9)锁紧；压盖(7)用螺柱(5)通过固定架紧固在泵体(1)上，通过与螺纹孔配合的双头螺柱(10)连接现场吸收塔出口法兰与压盖(7)，其中，前磨板(9)入口端与压盖(7)入口端套接处采用间隙配合，压盖(7)的另一端与前磨板(9)另一端对顶定位。2. 根据权利要求l所述的烟气脱硫循环泵的泵入口结构，其特征在于吊 环螺钉(6)连接在压盖固定架上。专利摘要本技术涉及一种烟气脱硫循环泵的泵入口结构，属于流体机械及流体动力工程领域。本技术的突出改进特点在于由压盖替换已有技术中的前泵盖，压盖内装有前磨板，前磨板上加工有凸台，凸台吸收塔出口与法兰相配合，压盖将前磨板紧固在泵体上并保证与吸收塔出口法兰相连接，取消了已有技术中前泵盖的入口，压盖的重量相本文档来自技高网...

【技术保护点】
烟气脱硫循环泵的泵入口结构，包括压盖（７）、前磨板（９）、沉头螺钉（８）、螺柱（５）、双头螺柱（１０）、吊环螺钉（６）；外围设备包括：泵体（１）、法兰；其特征在于：压盖（７）为环状扁圆柱体，压盖（７）的一端向内侧凸起，压盖（７）外侧有固定架，在凸起部分按照法兰标准布有螺纹孔，且在螺纹孔之间布有沉孔；前磨板（９）也为环状扁圆柱体，前磨板（９）的内侧呈喇叭状，前磨板（９）喇叭口的小口端向外侧凸起，前磨板（９）喇叭口的大口端也向外侧凸起，该凸起部分的端部有用于与压盖（７）端部配合的弯钩，在前磨板（９）的外侧中部凹陷处均匀分布着凸台，凸台上开有螺纹孔；　它们的连接关系为：前磨板（９）内侧的喇叭口小口端方向与压盖（７）向内侧凸起一端方向相同，该方向朝着泵入口端，前磨板（９）外环与压盖（７）内环套接，沉头螺钉（８）穿 过压盖（７）的沉孔与前磨板上的凸台沉孔将压盖（７）与前磨板（９）锁紧；压盖（７）用螺柱（５）通过固定架紧固在泵体（１）上，通过与螺纹孔配合的双头螺柱（１０）连接现场吸收塔出口法兰与压盖（７），其中，前磨板（９）入口端与压盖（７）入口端套接处采用间隙配合，压盖（７）的另一端与前磨板（９）另一端对顶定位。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王乃华，李落成，梁晨阳，李烨，
申请(专利权)人：襄樊五二五泵业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：42