汽车换热器散热管制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车零部件技术领域，公开了一种汽车换热器散热管，包括散热管本体，散热管本体包括散热管壁和散热腔，散热管壁首尾两端围合形成散热腔，散热管壁首尾两端向散热腔内部折叠形成竖直的第一立柱和第二立柱，第一立柱和第二立柱的末端与散热腔内壁固定，将散热腔分隔成两个散热分腔；散热管壁向散热腔内折叠形成折叠连接结构，每个散热分腔内均设有至少一个折叠连接结构，折叠连接结构末端与散热腔内壁固定，折叠连接结构、第一立柱和第二立柱均平行设置。本实用新型专利技术汽车换热器散热管，有效提高了汽车换热器的可靠性。

Radiator tube of automobile heat exchanger

【技术实现步骤摘要】
汽车换热器散热管
本技术涉及汽车零部件
，具体涉及一种汽车换热器散热管。
技术介绍
汽车换热器属于一个热交换体，在整车的运行过程中，发动机的工作温度必须在一个温度范围内才能正常工作，需要一个换热装置来及时将工作过程中产生的热量带走以降低温度，保证发动机正常工作。汽车换热器散热管是发动机换热装置的重要部件，它的设置决定着可靠性的强弱，随着汽车工业的发展，发动机功率不断提升，现有的汽车换热器散热管都存在可靠性差的问题，越来越不能满足发动机的散热需求。中国技术专利申请(公开日：2016年04月13日、公开号：CN105486114A)公开了一种散热管加强型汽车换热器，散热管包括一端或两端接管、与接管配合连接的中间散热管、以及中间散热管内部的扰流内翅片，接管的一端置于中间散热管的内部或外部、与中间散热管配合连接，接管的另一端与主板配合连接，接管的壁厚至少短面厚度大于中间散热管壁厚，该技术通过只对几个关键部位局部进行加强，使换热器整体机构强度得到提升，但是并没有对散热管本身进行改进，散热管本身的强度并没有变化，只是强化了不分薄弱点，因此换热器整体机构强度的提升有限。中国技术专利申请(公开日：2017年05月31日、公开号：CN106767101A)公开了一种换热器用翅片以及换热器，翅片包括翅片主体，翅片主体包括多个直板部及多个连接部，多个直板部与多个连接部交错设置，相邻的直板部与连接部密封连接，且翅片主体的横断面的形状呈迂回状，相邻的两个直板部与位于两个直板部之间的连接部构成一个供介质流动的通道，直板部上设置有凹凸结构的加强筋，该换热器用翅片在加工过程中不需要设计开窗结构，没有开百叶窗结构，介质在翅片主体内的通道内流动时不易有灰尘堆积在翅片主体的通道内，不易影响介质在通道内的流动，不易影响换热量和换热效率，适用于汽车换热器散热管内翅片和散热管外翅片，但是将翅片主体内置于散热管内工作量大，且无法提高散热管的可靠性。
技术实现思路
本技术的目的就是针对上述技术的不足，提供一种汽车换热器散热管，有效提高了汽车换热器的可靠性。为实现上述目的，本技术所设计的一种汽车换热器散热管，包括散热管本体，所述散热管本体包括散热管壁和散热腔，所述散热管壁首尾两端围合形成所述散热腔，所述散热管壁首尾两端向所述散热腔内部折叠形成竖直的第一立柱和第二立柱，所述第一立柱和第二立柱的末端与所述散热腔内壁固定，将所述散热腔分隔成两个散热分腔；所述散热管壁向所述散热腔内折叠形成折叠连接结构，每个所述散热分腔内均设有至少一个所述折叠连接结构，所述折叠连接结构末端与所述散热腔内壁固定，所述折叠连接结构、第一立柱和第二立柱均平行设置，所述折叠连接结构、第一立柱和第二立柱有效地防止了所述散热管本体因高压产生的膨胀破裂等失效，提高了换热器的可靠性。优选地，所述第一立柱和第二立柱的末端均向所述散热分腔方向弯折形成弧度，增强了所述第一立柱和第二立柱对所述散热腔的固定强度。优选地，所述散热管本体的外表面上设有若干个凹陷的坑点，有效的增加了换热器的散热面积，提高了换热器的散热性能。优选地，所述坑点的深度与所述散热管壁厚度之和小于所述散热腔高度的二分之一，防止所述散热腔内散热管壁的接触，导致堵塞散热气流。优选地，所述坑点对称布置在所述散热管本体的两面，优化散热气流的流动。优选地，所述坑点非对称布置在所述散热管本体的两面，优化散热气流的流动。优选地，所述坑点在所述散热管本体的外表面上沿长度方向对称排列，优化散热气流的流动。本技术与现有技术相比，具有以下优点：1、通过将散热管壁弯折分别形成第一立柱、第二立柱和折叠连接结构，固定在散热腔内壁上，有效地防止了散热管本体因高压产生的膨胀破裂等失效，提高了换热器的可靠性；2、通过在散热管本体的外表面上设置坑点，有效的增加了换热器的散热面积，提高了换热器的散热性能；3、通过折叠和压入坑点的方式对散热管本体进行加工，制作方法简单，降低了生产成本。附图说明图1为本技术汽车换热器散热管横截面的结构示意图；图2为图1中第一立柱和第二立柱的结构示意图；图3为图1中折叠连接结构的结构示意图；图4为本技术汽车换热器散热管坑点的布置示意图；图5为图1中坑点的结构示意图。图中各部件标号如下：散热管本体1、散热管壁2、散热腔3、第一立柱4、第二立柱5、散热分腔6、折叠连接结构7、坑点8。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。如图1所示，本技术一种汽车换热器散热管，包括散热管本体1，散热管本体1包括散热管壁2和散热腔3，散热管壁2首尾两端围合形成散热腔3，结合图2所示，散热管壁2首尾两端向散热腔3内部折叠形成竖直的第一立柱4和第二立柱5，第一立柱4和第二立柱5的末端与散热腔3内壁固定，将散热腔3分隔成两个散热分腔6，第一立柱4和第二立柱5的末端均向散热分腔6方向弯折形成弧度；结合图3所示，散热管壁2向散热腔3内折叠形成折叠连接结构7，每个散热分腔6内均设有一个折叠连接结构7，折叠连接结构7末端与散热腔3内壁固定，折叠连接结构7、第一立柱4和第二立柱5均平行设置。另外，如图4所示，散热管本体1的外表面上设有若干个凹陷的坑点8，本实施例中，坑点8对称布置在散热管本体1的两面，坑点8在散热管本体1的外表面上沿长度方向对称排列，结合图5所示，坑点8的深度与散热管壁2厚度之和小于散热腔3高度的二分之一，防止散热腔3内散热管壁3的接触，避免导致堵塞冷却液，在其它实施例中，坑点8也可以非对称布置在散热管本体1的两面。在现有的汽车换热器散热管结构中，散热管一般可以承受的内部压力为1.5～2bar，而本实施例中，通过第一立柱4、第二立柱5及在两个散热分腔6内设置的折叠连接结构7将散热腔3的内壁进行固定，经测试，散热管本体1可以承受的内部压力达到4.5bar。另外，通过测试，本实施例中，通过设置坑点8，增加了换热器的散热面积，提升了5％的散热效率。另外，相比较在散热腔3内部单独设立支撑固定结构的方式，本技术中第一立柱4、第二立柱5及折叠连接结构7均为散热管壁2折叠形成，一方面，第一立柱4、第二立柱5及折叠连接结构7只需要将其一端固定在散热腔内壁上，减少了因固定不佳导致结构可靠性降低的几率，同时大幅度降低了操作难度，另一方面，与单独设立支撑固定机构相比，第一立柱4、第二立柱5及折叠连接结构7均为散热管本体1自身形成，为同一材质，性能相同，有利于整个散热管的性能平衡，提高其可靠性，且通过折叠的方式进行加工，不需要另外将支撑固定结构内置于散热管内，大幅降低了加工难度，操作简单，且生产成本低。本技术通过将第一立柱4、第二立柱5和折叠连接结构7固定在散热腔3内壁上，防止了散热管本体1因高压产生的膨胀破裂等失效，其对内部耐高压能力可达到4～5bar，相对于现有的散热管提升了一倍多，提高了换热器的可靠性；同时通过在散热管本体1的外表面上设置坑点8，有效的增加了换热器的散热面积，提高了换热器的散热性能3～5％；而且本技术汽车换热器散热管是通过折叠和压入坑点的方式对散热管本体1进行加工，制作方法简单，对生产设备要求低，降低了生产成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车换热器散热管，包括散热管本体(1)，所述散热管本体(1)包括散热管壁(2)和散热腔(3)，其特征在于：所述散热管壁(2)首尾两端围合形成所述散热腔(3)，所述散热管壁(2)首尾两端向所述散热腔(3)内部折叠形成竖直的第一立柱(4)和第二立柱(5)，所述第一立柱(4)和第二立柱(5)的末端与所述散热腔(3)内壁固定，将所述散热腔(3)分隔成两个散热分腔(6)；所述散热管壁(2)向所述散热腔(3)内折叠形成折叠连接结构(7)，每个所述散热分腔(6)内均设有至少一个所述折叠连接结构(7)，所述折叠连接结构(7)末端与所述散热腔(3)内壁固定，所述折叠连接结构(7)、第一立柱(4)和第二立柱(5)均平行设置。

【技术特征摘要】
1.一种汽车换热器散热管，包括散热管本体(1)，所述散热管本体(1)包括散热管壁(2)和散热腔(3)，其特征在于：所述散热管壁(2)首尾两端围合形成所述散热腔(3)，所述散热管壁(2)首尾两端向所述散热腔(3)内部折叠形成竖直的第一立柱(4)和第二立柱(5)，所述第一立柱(4)和第二立柱(5)的末端与所述散热腔(3)内壁固定，将所述散热腔(3)分隔成两个散热分腔(6)；所述散热管壁(2)向所述散热腔(3)内折叠形成折叠连接结构(7)，每个所述散热分腔(6)内均设有至少一个所述折叠连接结构(7)，所述折叠连接结构(7)末端与所述散热腔(3)内壁固定，所述折叠连接结构(7)、第一立柱(4)和第二立柱(5)均平行设置。2.根据权利要求1所述汽车换热器散热管，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵亚群，聂永红，邓昌华，刘锋，
申请(专利权)人：东风马勒热系统有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42