自动焊接系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种自动焊接系统，包括：至少两焊接工位；至少两输送系统，输送系统与焊接工位一一对应设置，输送系统用于将待焊件输送至焊接工位，并将焊接后的焊接成品输送出去；焊接组件，位于各焊接工位的旁侧并可往复运动于各焊接工位之间，焊接组件用于对待焊件进行焊接。本实用新型专利技术提供的自动焊接系统，通过至少两焊接工位及至少两输送系统的设置，从而实现焊接组件不间断工作，进而提高了该自动焊接系统的工作效率。

Automatic Welding System

【技术实现步骤摘要】
自动焊接系统
本技术属于焊接
，更具体地说，是涉及一种自动焊接系统。
技术介绍
2015年3月25日，李克强组织召开国务院常务会议，部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级，也正是这次国务院常务会议，审议通过了《中国制造2025》。到2020年，制造业重点领域智能化水平显著提升，试点示范项目运营成本降低30％，产品生产周期缩短30％，不良品率降低30％。到2025年，制造业重点领域全面实现智能化，试点示范项目运营成本降低50％，产品生产周期缩短50％，不良品率降低50％。目前，TO-CAN(晶体管式封装)产品进行超声波金丝球焊时普遍采用料盒承载料条，料条承载产品，进料推料系统进行上料，拉料系统将料条拉至焊接工位，压板加热系统对晶体管式封装进行加热，焊接系统对晶体管式封装产品进行超声波金丝球焊。一次拉料过料3个左右产品，3个产品焊线完成再重新拉料后3个产品。拉料与金丝球焊交替进行，拉料所耗费的时间约等于3个产品的焊线时间，这样一来，金丝球焊作业工序一半左右的时间都耗费在拉料作业上，严重影响了生产效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种自动焊接系统，以解决现有技术中存在的拉料与焊接交替进行导致生产效率低的技术问题。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供了一种自动焊接系统，包括：至少两焊接工位；至少两输送系统，所述输送系统与所述焊接工位一一对应设置，所述输送系统用于将待焊件输送至所述焊接工位，并将焊接后的焊接成品输送出去；焊接组件，位于各所述焊接工位的旁侧并可往复运动于各所述焊接工位之间，所述焊接组件用于对所述待焊件进行焊接。进一步地，所述输送系统包括料具，所述料具上设有多个用于定位所述待焊件及所述焊接成品的定位槽。进一步地，所述自动焊接系统还包括基架，所述焊接工位设于所述基架上；所述输送系统还包括：料具输入轨道，设于所述基架上并位于所述焊接工位的一侧；料具输出轨道，设于所述基架上并位于所述焊接工位的另一侧；拉料组件，设于所述基架上，用于将所述料具从所述料具输入轨道输送至所述焊接工位，并将所述料具从所述焊接工位输送至料具输出轨道。进一步地，所述拉料组件包括设于所述基架上的电机，与所述电机连接的丝杆，设于所述丝杆上的螺母，设于所述螺母上并用于夹持所述料具的第一夹持结构，以及与所述第一夹持结构连接并用于夹持所述料具的第二夹持结构。进一步地，所述料具输入轨道与所述料具输出轨道之间还设有用于为所述待焊件加热以供所述焊接组件焊接的加热组件。进一步地，所述加热组件包括设于所述基架上并用于摆放所述料具的加热座，设于所述加热座上并用于为所述待焊件加热的加热件，以及设于所述基架上并用于压住所述料具的压料结构；所述焊接工位位于所述加热座上。进一步地，所述输送系统还包括料盒，所述料盒上设有多个并列设置并用于放置所述料具的定位部。进一步地，所述输送系统还包括设于所述料具输入轨道输入端的料盒存储仓，以及设于所述料盒存储仓上并用于将所述料盒中的所述料具推出至所述料具输入轨道中的上料组件。进一步地，所述料盒存储仓具有：料盒入口，用于加入装满所述料具的所述料盒；料盒出口，用于送出空的所述料盒；料具出口，用于供所述上料组件将所述料具推至所述料具输入轨道中。进一步地，所述自动焊接系统还包括控制电路，所述控制电路分别与所述焊接组件、所述拉料组件、所述加热组件及所述上料组件电连接。本技术提供的自动焊接系统的有益效果在于：与现有技术相比，本技术的自动焊接系统通过至少两焊接工位及至少两输送系统的设置，各焊接工位并列设置，各输送系统与各焊接工位一一对应设置，且焊接组件可往复运动于各焊接工位之间，这样，使得当焊接组件在其中一个焊接工位上焊接时，其他焊接工位上的待焊件已经就位，焊接组件焊接完其中一个焊接工位上的待焊件之后直接移动至下一个焊接工位进行焊接，无需等待，可实现焊接组件不间断工作，从而节省了焊接组件等待的时间，进而提高了整个自动焊接系统的工作效率，节约成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的自动焊接系统的结构示意图；图2为图1中料具输入轨道、焊接工位及料具输出轨道的结构示意图；图3为图2中的压料结构的结构示意图；图4为图1中的加热组件的结构示意图；图5为图1中的双轨料盒的结构示意图；图6为图1中料盒存储仓、料盒框的结构示意图；图7为图6中的上料组件的结构示意图。其中，图中各附图标记：100-输送系统；110-料具输入轨道；120-料具输出轨道；130-拉料组件；131-电机；132-丝杆；133-螺母；134-转接板；135-第一夹持结构；136-连接板；137-第二夹持结构；138-滑轨；140-料具；141-定位槽；150-料盒；15-双轨料盒；151-定位部；152-前侧板；153-后侧板；154-上顶板；155-下底板；160-料盒存储仓；161-料盒入口；162-料盒出口；163-料具出口；170-上料组件；171-固定板；172-第二气缸；173-推动板；174-水平滑轨；175-水平滑块；176-感应板；177-感应传感器；178-推杆；180-料盒输出仓；190-料盒框；200-焊接工位；300-待焊件；400-焊接成品；500-基架；510-基板；520-立板；530-安装板；540-安装座；600-加热组件；610-加热座；611-安装槽；612-容纳槽；620-压料结构；621-第一气缸；622-压板；700-基座；710-第一料仓安装板；720-第二料仓安装板；730-竖直导轨；1351-滑块；1352-上夹板；1353-下夹板；1354-电磁铁；6221-通槽。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。请一并参阅图1及图2，现对本技术提供本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自动焊接系统，其特征在于，包括：至少两焊接工位；至少两输送系统，所述输送系统与所述焊接工位一一对应设置，所述输送系统用于将待焊件输送至所述焊接工位，并将焊接后的焊接成品输送出去；焊接组件，位于各所述焊接工位的旁侧并可往复运动于各所述焊接工位之间，所述焊接组件用于对所述待焊件进行焊接。

【技术特征摘要】
1.自动焊接系统，其特征在于，包括：至少两焊接工位；至少两输送系统，所述输送系统与所述焊接工位一一对应设置，所述输送系统用于将待焊件输送至所述焊接工位，并将焊接后的焊接成品输送出去；焊接组件，位于各所述焊接工位的旁侧并可往复运动于各所述焊接工位之间，所述焊接组件用于对所述待焊件进行焊接。2.如权利要求1所述的自动焊接系统，其特征在于，所述输送系统包括料具，所述料具上设有多个用于定位所述待焊件及所述焊接成品的定位槽。3.如权利要求2所述的自动焊接系统，其特征在于，所述自动焊接系统还包括基架，所述焊接工位设于所述基架上；所述输送系统还包括：料具输入轨道，设于所述基架上并位于所述焊接工位的一侧；料具输出轨道，设于所述基架上并位于所述焊接工位的另一侧；拉料组件，设于所述基架上，用于将所述料具从所述料具输入轨道输送至所述焊接工位，并将所述料具从所述焊接工位输送至料具输出轨道。4.如权利要求3所述的自动焊接系统，其特征在于，所述拉料组件包括设于所述基架上的电机，与所述电机连接的丝杆，设于所述丝杆上的螺母，设于所述螺母上并用于夹持所述料具的第一夹持结构，以及与所述第一夹持结构连接并用于夹持所述料具的第二夹持结构。5.如权利要求3所述的自...

【专利技术属性】
技术研发人员：温永阔，
申请(专利权)人：深圳市东飞凌科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44