一种压力机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压力机，解决了手动更换原料钢板进行冲压时存在安全隐患的问题。技术方案为一种压力机，包括操作台、冲床本体、以及固定设置在所述操作台上表面且位于所述冲床本体冲压头下方的冲压模具，所述操作台上还设置有送料装置为冲压操作进行送料，所述送料装置包括对原料钢板进行固定定位的固定机构，以及对原料钢板进行推送的推送机构。本实用新型专利技术结构合理，通过设置的送料装置，在进行原料钢板更换时只需拉动一下拉杆即可完成原料钢板的更换，无需手动伸到冲压头下方对原料钢板进行更换，避免了手动更换原料钢板时的安全隐患。

【技术实现步骤摘要】
一种压力机
本技术涉及冲压机械设备，特别涉及一种压力机。
技术介绍
压力机是一种结构精巧的通用性压力机，具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺，通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。如图3所示，一种压力机，此压力机为冲床式压力机，在进行零件加工时，利用压力机的冲压头1下冲对长条形的原料钢板2进行冲压成型，从而形成所需要的配件，不过在配件冲压成型后需要人工手动对冲压模具3上的原料钢板2进行换料冲压。上述现有技术，手动摆放更换原料钢板进行冲压时，可能意外踩到踏板致使压力机下压，从而使得手被压伤，故手动摆放更换原料钢板的方式存在着安全隐患。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种压力机，通过设置的送料装置使得无需手动伸到冲压头下面对原料钢板进行更换，从而达到避免手动伸到冲压头下进行原料钢板更换时的安全隐患的目的。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压力机，包括操作台、冲床本体、以及固定设置在所述操作台上表面且位于所述冲床本体冲压头下方的冲压模具，所述操作台上还设置有送料装置为冲压操作进行送料，所述送料装置包括对原料钢板进行固定定位的固定机构，以及对原料钢板进行推送的推送机构。通过采用上述方案，通过固定机构对将要进行加工的原料钢板进行固定，原料钢板固定好之后再通过推送机构将固定好的原料钢板推送到冲压模具上替换已完成冲压成型的原料钢板，原料钢板的固定和更换都通过机构进行，故无需手动伸到冲压头下对原料钢板进行更换，从而避免了手动更换原料钢板时的安全隐患。本技术进一步设置为：所述固定机构包括通过立柱支撑且下端面与所述冲压模具表面平行的限高板、通过弹性件顶起且上端面抵接于所述限高板的顶板，原料钢板被放置在所述顶板与所述限高板之间。通过采用上述方案，通过弹性件顶起顶板，再由顶板支撑起放置在顶板和限高板之间的原料钢板，即可对原料钢板进行固定，使得原料钢板位于相应的高度位置，此时再通过推送机构推送原料钢板即可将顶板和限高板之间的原料钢板推送到一侧的冲压模具上。本技术进一步设置为：所述顶板的两侧各设置有至少两根竖直的限位杆，且位于所述顶板两侧的对应所述限位杆之间的间距大小等于原料钢板的宽度大小。通过采用上述方案，设置限位杆可以对放置在顶板上的原料钢板进行定位，通过至少四根限位杆的作用，原料钢板放置在顶板上时宽度方向被限位对齐，从而避免原料钢板放置在顶板上时不相互对齐，使得推送机构推送到冲压模具上的原料钢板也无法摆正而降低冲压原料钢板形成的配件的合格率。本技术进一步设置为：所述顶板的侧边还设置有滑块，所述限位杆上设置有限位槽，所述滑块滑动连接于所述限位槽。通过采用上述方案，设置滑块和限位槽可以对顶板的移动进行限位，使得顶板只能通过弹性件在竖直方向上移动，从而避免了顶板发生倾斜而对原料钢板的固定造成影响。本技术进一步设置为：所述顶板一端抵接于所述立柱，且所述立柱与所述冲压模具上摆放原料钢板位置的一端相对齐。通过采用上述方案，顶板的一端抵接在立柱上，而放置在顶板上的原料钢板也可以随顶板抵接在立柱上进行定位，从而完成原料钢板长度方向上的固定，配合之前的宽度方向上的位置定位，则可以完成原料钢板的位置定位，而立柱又和冲压模具上摆放原料钢板位置的一端相对齐，则在原料钢板通过立柱定位好之后，控制好推送机构推送原料钢板的距离即可将原料钢板推送到冲压模具上冲压位置。本技术进一步设置为：所述推送机构包括支撑杆、拉杆和推件，所述支撑杆设置有两根且固定连接于位于所述顶板背向所述冲压模具一侧的所述限位杆的顶端，且所述支撑杆向背离所述顶板一侧延伸，两所述支撑杆相对一侧设置有相对的滑槽且所述滑槽的下端面与所述限位杆的顶部相齐平，所述推件的两端分别滑动连接于两所述滑槽，所述拉杆固定连接于所述推件背离所述顶板一侧。通过采用上述方案，通过拉杆可以拉动或是推动推件，推件在滑槽内滑动至抵接在原料钢板上时，继续通过拉杆推动推件，则推件可以推动顶板和限高板之间的原料钢板进行移动，从而使原料钢板自顶板和限高板之间脱离出来向冲压模具上移动并顶动冲压模具上完成冲压成型的原料钢板进行替换，下一次换料只需拉出推件再继续推动推件即可，以此来达到推送原料钢板对冲压模具上冲压成型后的原料钢板更换的效果。本技术进一步设置为：所述限位杆的顶端到所述限高板的距离大小等于一块原料钢板的厚度大小，且所述推件的厚度大小小于等于一块原料钢板的厚度。通过采用上述方案，在推件推动原料钢板进行换料或是拉回推件进行下一次原料钢板推送时，推件都会与下一次进行更换的原料钢板之间发生摩擦，将限位杆和推件如此设置则可以抵接住原料钢板，避免推件移动时和原料钢板之间的摩擦带动原料钢板移动。本技术进一步设置为：所述支撑杆背离所述限位杆一端固定连接有定位板，所述拉杆穿射所述定位板，且所述拉杆的外壁套接有弹簧，所述弹簧的两端分别抵接于所述定位板与所述推件。通过采用上述方案，在进行原料钢板更换时，通过拉杆拉动推件，再松开拉杆，通过弹簧的弹性作用，弹簧推动推件移动，从而使推件推动原料耳钢板进行更换，则无需人工推动拉杆使推件推动原料钢板进行更换，故能够使得控制推送机构推动原料钢板进行更换更加省力。本技术进一步设置为：所述拉杆外壁还设置有一圈定位凸起，所述定位凸起抵接于所述定位板背离所述弹簧一端面。通过采用上述方案，弹簧在长时间工作后会出现疲劳现象，设置定位凸起可以对拉杆进行定位，使得定位凸起抵接在定位板上时推件推动的原料钢板刚好到达冲压模具上原料钢板的冲压位置，此时由于定位凸起的限位，使得弹簧始终保持在压缩状态，从而减小弹簧疲劳现象对推件位置回复的影响。本技术进一步设置为：所述操作台上还设置有倾斜的导料槽，所述导料槽位于所述冲压模具背离所述送料装置一侧。通过采用上述方案，设置导料槽可以对冲压成型后换下的原料钢板进行导料，然后导向一侧进行存放，防止冲压成型后的原料模具在操作台上堆积以至于影响原料钢板的后续换料。综上所述，本技术具有以下有益效果：其一为原料钢板的换料工作都通过机构进行，避免了手动换料时的安全隐患；其二为原料钢板都被固定在固定机构上，通过拉动一次拉杆即可完成一次换料，极大的提高了工作效率。附图说明图1是实施例的总体结构示意图；图2是实施例部分结构的爆炸图用以体现固定机构和推送机构部分；图3是现有技术的结构示意图。附图标记：1、操作台；2、冲床本体；3、冲压模具；4、固定机构；5、推送机构；6、立柱；7、限高板；8、弹性件；9、顶板；10、限位杆；11、滑块；12、限位槽；13、支撑杆；14、拉杆；15、推件；16、滑槽；17、定位板；18、弹簧；19、定位凸起；20、导料槽。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。结合图1和图2所示，一种压力机，包括操作台1、对原料钢板进行冲压成型的冲床本体2、设置在操作台1上的冲压模具3，原料钢板在进行冲压成型时，冲床本体2上的冲压头和冲压模具3相配合将原料钢板冲压成型，在冲压模具3的一侧设置有送料装置对冲压模具3上冲压成型后的原料钢板进行更换，将冲压成型后的原料钢板顶入位于冲压模具3背离送料装置一侧的倾斜导料槽本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压力机，包括操作台（1）、冲床本体（2）、以及固定设置在所述操作台（1）上表面且位于所述冲床本体（2）冲压头下方的冲压模具（3），其特征在于：所述操作台（1）上还设置有送料装置为冲压操作进行送料，所述送料装置包括对原料钢板进行固定定位的固定机构（4），以及对原料钢板进行推送的推送机构（5）。

【技术特征摘要】
1.一种压力机，包括操作台（1）、冲床本体（2）、以及固定设置在所述操作台（1）上表面且位于所述冲床本体（2）冲压头下方的冲压模具（3），其特征在于：所述操作台（1）上还设置有送料装置为冲压操作进行送料，所述送料装置包括对原料钢板进行固定定位的固定机构（4），以及对原料钢板进行推送的推送机构（5）。2.根据权利要求1所述的一种压力机，其特征在于：所述固定机构（4）包括通过立柱（6）支撑且下端面与所述冲压模具（3）表面平行的限高板（7）、通过弹性件（8）顶起且上端面抵接于所述限高板（7）的顶板（9），原料钢板被放置在所述顶板（9）与所述限高板（7）之间。3.根据权利要求2所述的一种压力机，其特征在于：所述顶板（9）的两侧各设置有至少两根竖直的限位杆（10），且位于所述顶板（9）两侧的对应所述限位杆（10）之间的间距大小等于原料钢板的宽度大小。4.根据权利要求3所述的一种压力机，其特征在于：所述顶板（9）的侧边还设置有滑块（11），所述限位杆（10）上设置有限位槽（12），所述滑块（11）滑动连接于所述限位槽（12）。5.根据权利要求2所述的一种压力机，其特征在于：所述顶板（9）一端抵接于所述立柱（6），且所述立柱（6）与所述冲压模具（3）上摆放原料钢板位置的一端相对齐。6.根据权利要求3所述的一种压力机，其特征在于：所述推送机构（5）包括支撑杆（13）、拉杆（14）和推件（...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨先岗，
申请(专利权)人：嘉兴亿宸龙箱包有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33