一种铸造模具制造技术

本发明专利技术涉及一种铸造模具。本发明专利技术所述的铸造模具包括：第一模体和第二模体，所述第一模体和所述第二模体可扣合并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条形的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。所述连通槽沿其宽度方向的截面积小于5mm

【技术实现步骤摘要】
一种铸造模具
本专利技术涉及模具，特别是涉及一种铸造模具。
技术介绍
现代家用空调、冰箱的压缩机气缸的灰铁件支座的加工智能化程度越来越高。现有技术中用于加工这种灰铁件的多功能组合专机，一台专机就是一条生产线，灰铁件的铸件从毛坯进料，半成品出来，整个过程是全自动化的，因为自动化加工的需要，这种专机对铸件的尺寸一致性要求非常高。现有的空调压缩机气缸上的铸件，外表面包括两个底面和一个侧面，并且还可能开设有贯通两个底面的槽，两个底面和侧面的过渡处会形成棱边，其铸造工艺有两种。第一种是压边工艺，具体地，模具的型腔和直浇道都分为两半，其中一半位于上箱体，另一半位于下箱体。压边工艺的优点是模样和直浇道分布在两半模板上，浇注后，热量散失相对均匀。缺点是由于生产速度快，压边的进水面积大，铸件与直浇道撕裂时的浇口处容易造成缺肉，而且，铸件和浇注系统(直浇道)不易分离，需要敲击才能分离，由于敲击的部位难以固定，又加剧了铸件浇注口缺肉。现代空调压缩机铸件都在追求轻量化，铸件设计的加工余量少，铸件的严重缺肉导致不良品增加。第二种是铸件的接边进水，模样的型腔和浇注系统(直浇道)都集中在一个箱体上，这种工艺的浇口的截面的宽度方向宽大，为了减少铸件的缺肉，铸件的浇口上设计了应力槽，撕裂时从应力槽处断裂，大部分铸件能够自动脱落，但铸件的浇口残留高度超过实际需求的标准，必须要人工打磨后才能达到要求，由于人工打磨铸件浇口的质量难以管控，漏磨和磨削过度都会影响到智能机械手的装夹，不能适应智能机械的加工。不管采用哪种工艺，其模具的结构都会带来铸件缺肉或者余量过大的影响，都会影响到铸件的良率。专利技术内容基于此，本专利技术的目的在于，提供一种铸造模具，其具有无需人工打磨、提高良率的优点。一种铸造模具，包括第一模体和第二模体，所述第二模体可扣合在所述第一模体上并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条柱状的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。本专利技术所述的铸造模具，通过将型腔和连通槽分别设置在两个模体上，从而将连通槽与型腔的底面连接，浇口从型腔的底面进入，从而铸件与直浇道的断裂就不会有多肉。本专利技术的铸造模具加工出来的铸件，容易从铸造设备上脱落，无需进行人工敲击，而且浇口基本平整，进行抛丸处理后，无需进行打磨，可直接装箱。进一步地，当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽长度方向紧靠所述第一型腔底面的外沿棱边设置。连通槽沿着型腔的棱边设置，从而浇口位于铸件的棱边处，从而铸件从设备上撕裂时的断裂处位于铸件的棱边，易加工。进一步地，所述第一模体上沿着所述型腔的侧壁的棱边形成有补偿槽，当所述第一模体与所述第二模体扣合时，所述补偿槽与所述连通槽或所述直浇道连通。设置补偿槽，用于补偿连通槽的流通面积。因为连通槽设置为长条柱状结构，而连通槽的长度受限于铸件成型时的断裂容易程度，如果连通槽太长，铸件的浇口就太长，铸件就不容易与直浇道断裂。而为了保证浇口的流通截面积，又要保证连通槽的宽度不能太宽，还要限制连通槽的长度也不能太长，通过设置补偿槽就能解决这些问题。而补偿槽要设置在型腔的侧壁，才不会影响到连通槽的宽度和面积。进一步地，所述连通槽沿其宽度方向的最大宽度小于5mm；连通槽的最大宽度小于5mm，这个宽度远小于现有技术的连通槽15mm甚至更大宽度，浇口变窄，从而铸件与直浇道撕裂时，不会有过多余量和残留，不需要磨削而直接装箱。为了限制补偿槽的宽度和高度，所述补偿槽沿其宽度方向的截面积小于3mm2。进一步地，一种型腔形状，所述型腔为环形腔体，所述连通槽和所述补偿槽分别沿其对应的所述环形腔体的外圆棱边设置。连通槽需要沿型腔的棱边设置，以保证铸件撕裂时的断裂方便。进一步地，另一种型腔形状，所述型腔包括环形腔体和连接在该环形腔体侧壁的扇形腔体；所述连通槽沿所述扇形腔体的外圆棱边对应位置设置；所述补偿槽沿所述扇形腔体的外圆棱边设置。进一步地，所述扇形腔体的外圆弧长a与所述连通槽的长度对应弧长b满足关系：a＝2b。对两个弧长的关系进行标准化处理，方便控制。进一步地，所述扇形腔体的外圆弧长a与所述补偿槽的长度对应弧长c满足关系：b>c或者a＝3c。通过对长度以及弧长的标准化处理，方便自动化的控制，提高产品良率和浇筑的出品率。进一步地，所述第一模体形成有两个对称设置的所述型腔，当所述第一模体与所述第二模体扣合时，两个所述型腔分别通过其连通槽与所述直浇道连通。两个或多个型腔同时浇筑，提高加工效率。进一步地，所述直浇道和所述连通槽一体成型，且当所述第一模体和所述第二模体扣合时，所述直浇道的与所述型腔竖直方向上的重合部分为所述连通槽。在该优选的方式中，连通槽是直浇道的一部分，且此时连通槽位于型腔的竖直方向上，型腔在竖直方向上与直浇道的重合部分，就是所述连通槽，从而直浇道通过连通槽与型腔连通，通过控制连通槽的宽度或者宽度方向上的面积，就能控制直浇道与型腔的切断容易程度，从而容易控制铸件与直浇道内金属块之间的断裂难易程度。为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本专利技术。附图说明图1为本专利技术的第一模体的分型面的俯视图；图2为本专利技术的第二模体的分型面的仰视图；图3为本专利技术的第一模体与第二模体扣合时的轮廓结构示意图；图4为本专利技术的模具铸造成型的铸件结构示意图；图5为图3中A-A面剖视图；图6为图5的局部结构I的放大图；图7为图5的局部结构I的变形实施方式示意图。具体实施方式在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。如图1至图3的一种铸造模具，包括第一模体11和第二模体12，所述第二模体12可扣合在所述第一模体11上并形成分型面；所述第一模体11的分型面内凹形成型腔21，所述第二模体12的分型面内凹形成直浇道22和长条柱状的连通槽23，所述连通槽23的长度方向的面与所述直浇道22连通；当所述第一模体11与所述第二模体12扣合，所述连通槽23与所述型腔21的底面连通。进一步地，所述连通槽23沿其宽度方向的最大宽度小于5mm。为了更好地将浇口设置在第一模体11的棱边处，在优选实施方式中，当所述第一模体11与所述第二模体12扣合，所述连通槽23长度方向紧靠所述型腔21底面的外沿棱边设置。为了补偿连通槽23的流通截面积，在优选实施方式中，所述第一模体11上沿着所述型腔21的侧壁的棱边形成有补偿槽24，当所述第一模体11与所述第二模体12扣合时，所述补偿槽24与所述连通槽23或所述直浇道22连通。进一步地，所述补偿槽24沿其宽度方向的截面积小于3mm2。为了使连通槽23与铸件的形状配合，在本实施例的优选实施方式中，所述型腔21包括环形腔体和连接在该环形腔体侧壁的扇形腔体；所述连通槽23沿所述扇形本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸造模具，其特征在于：包括第一模体和第二模体，所述第二模体可扣合在所述第一模体上并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条柱状的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。

【技术特征摘要】
1.一种铸造模具，其特征在于：包括第一模体和第二模体，所述第二模体可扣合在所述第一模体上并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条柱状的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。2.根据权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽长度方向紧靠所述第一型腔底面的外沿棱边设置。3.根据权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：所述第一模体上沿着所述型腔的侧壁的棱边形成有补偿槽，当所述第一模体与所述第二模体扣合时，所述补偿槽与所述连通槽或所述直浇道连通。4.根据权利要求3所述的铸造模具，其特征在于：所述连通槽沿其宽度方向的最大宽度小于5mm；所述补偿槽沿其宽度方向的截面积小于3mm2。5.根据权利要求3所述的铸造模具，其特征在于：所述型腔为环形腔体，所述连通槽和所述补偿槽分别沿其对...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨忠林，苏建勇，田超群，刘建，夏良静，
申请(专利权)人：韶关金宝铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44