节能熔融还原炉制造技术

本实用新型专利技术公开一种节能熔融还原炉，包括炉本体，还包括与所述炉本体相连接的换热管，该换热管包括投料通道和排气通道两个相互分隔的管腔，所述投料通道的出料端和所述排气通道的进气端分别与所述炉本体的内腔连通。采用本实用新型专利技术的有益效果是，在换热管内，高温废气排气方向与原料进入方向相反，原料围绕排气管，高温废气将热量传递给原料，对原料进行干燥和预热，从而整体上提高熔融还原炉的热量利用率，起到节能作用。

Energy saving smelting reduction furnace

The utility model discloses an energy-saving smelting reduction furnace, which comprises a furnace body and a heat exchange tube connected with the furnace body. The heat exchange tube comprises two mutually separated tube cavities of a feeding channel and an exhaust channel. The discharge end of the feeding channel and the inlet end of the exhaust channel are respectively connected with the inner cavity of the furnace body. . The beneficial effect of the utility model is that in the heat exchange tube, the exhaust direction of the high-temperature exhaust gas is opposite to the direction of the raw material entering, the raw material circulates around the exhaust pipe, the high-temperature exhaust gas transfers heat to the raw material, dries and preheates the raw material, thereby improving the heat utilization rate of the smelting reduction furnace as a whole and playing an energy-saving role.

【技术实现步骤摘要】
节能熔融还原炉
本技术涉及一种钢铁冶炼装置，具体涉及一种节能熔融还原炉。
技术介绍
目前钢铁制造普遍采用的炼钢方式主要有转炉炼钢和电炉炼钢两种，相比前者，电炉炼钢具有工序短、工艺设备建设快、产品质量好等优势。然而电炉冶炼方法对能源和资源的消耗较高，同时受限于冶炼原料和装备技术的限制，电炉冶炼方法在中国的生产成本相对偏高因而应用较少。因此，需要从各个环节降低能耗。熔融还原炉作为冶炼过程中的关键一环，改善其能源利用率对降低能耗具有重要意义。实际生产过程中，熔融还原炉产生的含有大量热能的废气常常被排出浪费，因而需要考虑利用这一部分热能为铁或铁合金的熔融还原工序服务。
技术实现思路
为解决以上技术问题，本技术提供一种节能熔融还原炉。技术方案如下：一种节能熔融还原炉，其关键在于，包括炉本体，还包括与所述炉本体相连接的换热管，该换热管包括投料通道和排气通道两个相互分隔的管腔，所述投料通道的出料端和所述排气通道的进气端分别与所述炉本体的内腔连通。采用以上设计，其优点在于排气通道内的气体与投料通道内的原料通过两管道间的管壁进行热交换，炉内产生的高温废气排出时将其携带的热量传递给投料管内的原料，对原料进行干燥和预热，从而大大提高了还原炉内的热量利用率。作为优选技术方案，上述炉本体还连接有供气管，该供气管的排气端通入所述炉本体内。采用以上设计，其优点在于冶炼过程中方便通入氧气，氧气能够对熔池起搅拌作用，扩大氧气与金属熔池中碳元素的接触反应面积，提高脱碳效果。作为优选技术方案，上述炉本体的侧壁上设有金属液排出口，该金属液排出口靠近所述炉本体的炉底部。采用以上设计，其优点在于方便排出还原后的金属溶液进行后续加工，同时金属液排出口高于炉底，避免炉底的炉渣排出。作为优选技术方案，上述换热管包括相套设的内管和外管，所述内管管腔构成所述排气通道，所述内管与所述外管之间的管腔构成所述投料通道内。采用以上设计，其优点在于高温废气经内管排出时，对投料通道内的原料进行加热。作为优选技术方案，上述换热管包括相套设的内管和外管，所述内管管腔构成所述投料通道，所述内管与所述外管之间的管腔构成所述排气通道。采用以上设计，其优点在于高温废气经排气通道排出时，对内管里的原料进行加热。作为优选技术方案，上述换热管内的所述投料通道和排气通道相互并列。采用以上设计，其优点在于并行排列的投料通道和排气通道通过二者之间的管壁进行热交换。作为优选技术方案，上述炉本体内设有加热电极，该加热电极连接有供电电路。采用以上设计，其优点在于方便对炉内熔融还原过程供热。有益效果：采用本技术的有益效果是，在换热管内，高温废气流动方向与原料运动方向相反，高温废气通过管壁将热量传递给原料，对原料进行干燥和预热，从而整体上提高熔融还原炉的热量利用率，起到节能作用。附图说明图1为本技术实施例一的结构示意图；图2为本技术实施例二的结构示意图；图3为本技术实施例三的结构示意图。具体实施方式下面结合实施例和附图对本技术作进一步说明。实施例一：如图1所示，一种节能熔融还原炉，包括炉本体1，还包括与所述炉本体1相连接的换热管，该换热管包括投料通道2和排气通道3两个相互分隔的管腔。所述换热管包括相套设的内管和外管，所述内管管腔构成所述排气通道3，所述内管与所述外管之间的管腔构成所述投料通道2。所述投料通道2的出料端和所述排气通道3的进气端分别通过所述炉本体1的顶部与所述炉本体1的内腔连通，所述排气通道3与所述投料通道2通过二者之间的管壁进行热交换。所述排气通道3的排气端伸出所述投料通道2。所述炉本体1的侧壁上还连接有供气管4，该供气管4的排气端通入所述炉本体1内并靠近所述炉本体1的炉底部。所述炉本体1的侧壁上设有金属液排出口5，该金属液排出口5靠近所述炉本体1的炉底部，且高于炉底平面。所述炉本体1内设有加热电极6，该加热电极6连接有供电电路。实施例二：如图2所示，实施例二与实施例一的不同之处在于，所述换热管的内管管腔构成所述投料通道2，所述内管与所述外管之间的管腔构成所述排气通道3。实施例三：如图3所示，实施例三与实施例一的不同之处在于，所述换热管内沿着轴线方向设置有隔板，该隔板将整个管道分隔为两个并列的管腔，两个管腔分别构成所述投料通道2和排气通道3。最后需要说明的是，上述描述仅仅为本技术的优选实施例，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不违背本技术宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种节能熔融还原炉，包括炉本体(1)，其特征在于：还包括与所述炉本体(1)相连接的换热管，该换热管包括投料通道(2)和排气通道(3)，所述投料通道(2)的出料端和所述排气通道(3)的进气端分别与所述炉本体(1)的内腔连通。

【技术特征摘要】
1.一种节能熔融还原炉，包括炉本体(1)，其特征在于：还包括与所述炉本体(1)相连接的换热管，该换热管包括投料通道(2)和排气通道(3)，所述投料通道(2)的出料端和所述排气通道(3)的进气端分别与所述炉本体(1)的内腔连通。2.根据权利要求1所述的节能熔融还原炉，其特征在于：所述炉本体(1)还连接有供气管(4)，该供气管(4)的排气端通入所述炉本体(1)内。3.根据权利要求1或2所述的节能熔融还原炉，其特征在于：所述炉本体(1)的侧壁上设有金属液排出口(5)，该金属液排出口(5)靠近所述炉本体(1)的炉底部。4.根据权利要求3所述的节能熔融...

【专利技术属性】
技术研发人员：栗克建，牛振国，谭炳福，秦跃林，尹建国，
申请(专利权)人：重庆科技学院，
类型：新型
国别省市：重庆,50