在纺纱前处理、纤网制造等中用于混合纤维组分的装置制造方法及图纸

用于混合纤维组分例如纤维絮片的装置，尤其是用在纺织前处理、纤网制造等类似过程中，其中，被供给的纤维材料可被输送到至少两个称重容器中，当称重完成时，该纤维材料可以从所述的至少两个称重容器排出到混合带上，当从所述混合带的移动方向看时，所述的称重容器在所述混合带上方布置成一个位于另外一个之后。为了以简单的方式实现精确称重、无故障生产、以及增加产量，至少一个称重容器的位置可以横向（ｂ）于混合带的纵向尺寸（ａ）进行调节。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及在纺织前处理、纤网制造等类似过程中用于混合纤维组分例如纤维絮片的装置，其中，被供给的纤维材料可被输送到至少两个称重容器中，当称重完成时，该纤维材料可以从所述的至少两个称重容器排出到混合带上，当从所述带的移动方向看时，所述的称重容器位于所述混合带上方并且排列成一个位于另外一个之后。
技术介绍
纤维絮片混合系统在纺纱和无纺工业中用于精确和集中的混合。混合的材料是不同的合成纤维、棉与合成纤维，不同的再生废纤维、棉与再生废纤维。对于合成纤维与已梳棉的混合纱线的纺制，在现代纺纱工业中，各组分通常在纤维絮片混合系统上以纤维絮片的形式被大体混合。这样的过程导致更加集中的混合。在高生产率的称重料斗给料器(weighing hopper-feeders)中，称重容器在实践中大体上布置在上述混合带的上方位于中心处，该称重容器形成一个材料锥，当数个机器一个位于另外一个之后布置成一列时，该材料锥非常迅速地产生纤维的大量集聚。同时，不利地是，可能会产生由于称重容器不完全清空以及中心处材料密度太高而引起的不良称重，导致材料输送的中断和在下游混合辊处开口处的中断。
技术实现思路
本专利技术所解决的技术问题就是提供一种在上文开头所述类型的装置，其能够避免上述缺点并能够以简单的方式实现精确称重、无故障生产、以及生产量提高。所述问题通过权利要求1特征部分的特征来解决。本专利技术所采取的方案带来了纤维材料在混合带上更加均匀的沉积或排列。因而，纤维材料在混合带上的分布得到优化，称重料斗给料器系统(weighting hopper-feeder system)的生产量大大提高。权利要求1到46中包含了本专利技术的多种有利实施方式。在下文中将参照附图中示出的实施方式对本专利技术进行更加详细的描述。附图说明图1为一示意图，其示出了具有四个称重给料器、混合带、以及开松辊的纤维混合系统；图2为一侧视图，示出了称重开包器，其带有一位于混合带上方的称重容器；图3a示出了称重容器处于位于混合带上方的第一位置；图3b示出了称重容器处于位于混合带上方的第二位置；图4为沿着图1中剖线I-I的侧视图，其中，两个称重容器处于不同的位置；图5示出了用于称重容器的位移装置的第一实施例，该位移装置具有一机械移位装置；图6示出了用于称重容器的位移装置的第二实施例，该位移装置具有一气动移位装置；图7用于称重容器的位移装置的第三实施例，该位移装置具有一电动移位装置；和图8为一方框线路示意图，示出了一电子控制和调节装置，其具有三个相连的可控电动移位装置，用于移动相关的称重装置。具体实施例方式如图1所示的纤维絮片混合系统1包括絮片混合器2和混合台4，该絮片混合器2具有一高速开松辊3。混合台4位于称重开包器5a，5b，5c，5d的下方，絮片混合器2位于混合台4的端部。在称重容器7a，7b，7c，7d的排出物6a，6b，6c，6d(各纤维组分)之间，混合台4的输送带8在开松器2的方向上只延伸称重容器7a，7b，7c，7d的宽度。因此，每个称重容器7a，7b，7c，7d的各个排出物6a，6b，6c，6d形成不断开的纤维材料9a，9b，9c，9d的各层，所述各层一个铺在另外一个之上。输送带8将各混合组分的叠置纤维层9a，9b，9c，9d输送到纤维混合器2(开松器)。各材料从每个称重容器7a，7b，7c，7d排出使得要被混合的纤维组分一种层叠在另外一种之上，同时被输送到混合开松器2的入口。首先，称重喂料器5a将其纤维组分部分排出到混合带8上，该混合带8将该层9a输送到称重喂料器5b，在那里，下一纤维组分从称重容器7b沉积到由称重喂料器5a排出的层9a上，所形成的两层被进一步输送到称重喂料器5c，该称重喂料器5c将第三组分6c沉积到所述的两层9a和9b上。最终，从称重给料器5d的称重容器7d将纤维材料组分6d沉积到已经存在的各层上。所有的四层9a，9b，9c，9d通过一个位于输送带8端部的压辊，并被两个慢速给料辊供给到混合开松器2，该混合开松器2连续地将各层的叠置物混合并通过管线10将其传递到另外一个处理机器。参考字母a表示混合带8的纵向延伸长度(长度方向的长度)。参考字母A表示工作方向，其对应于输送带8的上带部分8a的移动方向。如图2所示的称重开包器具有用于纤维包等的支撑台11以及喂料台12，该喂料台12将纤维材料F输送到倾斜上升的针台13，该针台13携带着纤维材料向上运动。均料辊14将多余的纤维絮片扔回到已经收集在喂料台12的纤维材料F，该纤维组分被混合起来。高速剥料辊15对从针台13而来的絮片进行梳理并将它们扔入到预填充室16中，从该预填充室16中，这些絮片落入到称重容器7中。预填充室16在其下端可以由两个枢轴安装的关闭活板17a，17b关闭(在图2中，关闭活板17a，17b处于它们的打开位置)。称重容器7在其下端可以由两个枢轴安装的基部活板18a，18b关闭(在图2中，基部活板18a，18b处于它们的打开位置)。混合带8在称重容器7下方通过，在称重容器7中称量过的纤维被排出到混合带8的上部带部8a上。称重容器7可以在箭头B和C的方向上位移。参考字母b表示混合带8的横向尺寸(横向方向的长度)。在附图3a和3b中，示出了称重容器7c处于位于混合带8之上的两个位置7c′和7c″，这两个位置一个位于另外一个之后。参考标号19表示输送带8宽度b的中心线。如图3a所示，在时间点t1，称重容器7c′的中心距离中心线19的距离为x1；如图3b所示，在时间点t2，称重容器7c″的中心距离中心线19的距离为x2。以这种方式，称重容器7c的材料锥位于中心线19的右面(图3a)和左面(图3b)。相应的其它材料锥来自于另外的称重容器，例如称重容器7b。参考标号20a，20b表示侧壁，参考标号21表示排出的纤维材料。在图4中，示出了每个称重容器7b和7c在同一时间点t0时位于混合带8上方的具体位置。称重容器7b的中心距离中心线19的距离为y1；称重容器7c的中心距离中心线19的距离为y2。这样，称重容器7b和7c的材料锥位于中心线19的不同侧。一个重要之处在于称重容器7的位置可以根据混合比(例如50∶25∶25)进行调节。例如，对于三种不同纤维材料组分的所需质量比为50％∶25％∶25％，称重容器7a可以位于距离中心线19的距离为y1(25％)，称重容器7b可以位于距离中心线19的距离为y1(25％)，称重容器7c可以位于距离中心线19的距离为y2(50％)。如图5中所示，为带有称重元件22(测量重量读数的测量元件)的称重容器7设置了机械位移装置39。在称重容器7的上方，两个握持元件24a，24b安装在机架23上，这两个握持元件承载着螺纹转轴25，该螺纹转轴25具有可回转的手轮26。两个螺母27a，27b与螺纹转轴25配合并且通过一个连接杆28彼此连接。称重元件22安装在连接杆28上，称重容器7借助于握持件29从称重元件悬挂下来。当手轮26被旋转时，称重容器7在方向B或C上移动。如图6所示，示出了用于称重容器7的气动位移装置40，称重容器带有所述称重元件22。握持元件24a，24b承载着直杆30，两个滑动套筒31a，31b在直杆30上滑动，所述两个滑动套筒借助于连接杆28彼此刚性连接。气动缸32的活塞杆3本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于混合纤维组分例如纤维絮片的装置，尤其是用在纺织前处理、纤网制造等类似过程中，其中，被供给的纤维材料可被输送到至少两个称重容器中，当称重完成时，该纤维材料可以从所述的至少两个称重容器排出到混合带上，当从所述混合带的移动方向看时，所述的称重容器在所述混合带上方布置成一个位于另外一个之后，其特征在于，至少一个称重容器（７；７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ；７ｃ′，７ｃ″）的位置可以横向（ｂ）于混合带（８）的纵向尺寸（ａ）进行调节。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：B吕本纳赫，
申请(专利权)人：特鲁菲舍尔股份有限公司及两合公司，
类型：发明
国别省市：DE[德国]