一种锂电池腔体的隔离保护盒制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锂电池腔体的隔离保护盒，包括盒体和PP托板，所述盒体底部和PP托板通过胶水粘合连接，所述盒体由第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和底板组成，所述底板上开设有圆形通孔，所述第三侧板包括第一固定板和第二固定板，所述第一固定板与第二固定板通过胶水粘贴。本实用新型专利技术锂电池腔体的隔离保护盒，盒体底部与PP托板的胶合连接接触面上设置有可以减少胶合面积通孔，可以适应终端客户流水线生产过程中，PP薄膜由人工分捡再到成品成型的过程实现自动化流水线以后，刚好可以适应机械手的单张吸附力，从而大幅度提高了生产效率，PP薄膜表面的粗糙度可以将胶粘过程中的粘合力控制在刚刚适合的范围内，大大降低了成品损耗率。

【技术实现步骤摘要】
一种锂电池腔体的隔离保护盒
本技术涉及锂电池领域，具体为一种锂电池腔体的隔离保护盒。
技术介绍
锂电池是一种以锂金属或锂合金为负极材料，使用非水电解质溶液的一次电池，在锂电池密封外壳的内部，通常装设几个电芯，以此来获得比较大的容量，几个电路并联的电芯之间，为了避免使用时的碰撞或者初始装设时的误差，导致电芯之间或电芯和电池外壳的电接触，因此，每个电芯都需要有一个可以隔离保护的盒子来避免这种接触，现有的隔离保护盒边缝粘贴不到位，容易形成废品，导致优良率低，在适应机械化流水线的机械手吸附时，生产线效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种锂电池腔体的隔离保护盒，具备隔离保护和优良率高的优点，解决了现有技术中的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种锂电池腔体的隔离保护盒，包括盒体和PP托板，所述盒体为一块经裁剪的片材弯折成形并通过胶水粘合连接形成一面开口的方形盒子，且胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间，盒体底部与PP托板的胶合连接，其胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间。其中，所述盒体底部与PP托板的胶合连接接触面上设置有若干个通孔。所述经裁剪的片材弯折成形盒体的片材，其厚度为0.1mm或0.15mm或0.8mm或1.5mm。所述盒体由第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和底板组成，底板的一侧设置有第一侧板，底板的另一侧设置有第二侧板，所述第一侧板和第二侧板均位于底板的顶部与底板固定连接；所述第一侧板一端固定连接第一固定板，所述第二侧板的同一端固定连接第二固定板，所述第一固定板和第二固定板重叠后通过胶水连接形成第三侧板，该第三侧板位于底板的顶部。所述第一侧板另一端固定连接第三固定板，所述第二侧板的同一端固定连接第四固定板，所述第三固定板和第四固定板重叠后通过胶水连接形成第四侧板，该第四侧板位于底板的顶部。所述第二固定板、第四固定板的一端均为斜边。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：本技术锂电池腔体的隔离保护盒，盒体底部与PP托板的胶合连接接触面上设置有若干个可以减少胶合面积通孔，表面粗糙度改进后的PP薄膜，可以适应终端客户流水线生产过程中，PP薄膜由人工分捡再到成品成型的过程实现自动化流水线以后，刚好可以适应机械手的单张吸附力，从而大幅度提高了生产效率，同时PP薄膜终端成品在成型过程中需要贴合3M胶或者其它胶粘成型，PP薄膜表面的粗糙度可以将胶粘过程中的粘合力控制在刚刚适合的范围内，大大降低了成品损耗率，解决了机械化大加工时，盒体边缝粘贴不到位容易形成废品的问题，提高了优良率。附图说明图1为本技术的展开图；图2为本技术的立体图；图3为本技术的PP托板示意图。图中标号代指：1盒体、11第一侧板、12第二侧板、13第三侧板、131第一固定板、132第二固定板、14第四侧板、141第三固定板、142第四固定板、15底板、151通孔、2PP托板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，一种锂电池腔体的隔离保护盒，包括盒体1和PP托板2，盒体1为一块经裁剪的片材弯折成形并通过胶水粘合连接形成一面开口的方形盒子，且胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间，盒体1为一种PP薄膜制成的构件，耐电解液腐蚀，质量轻，性能稳定，盒体1底部和PP托板2通过胶水粘合连接，盒体1的厚度为0.1mm或0.15mm或0.8mm或1.5mm，盒体1底部和PP托板2胶合连接接触面的表明粗糙度为0.2μm到1.0μm之间，如果表面粗糙度太光滑，使用3m胶水粘贴后，无法撕开，如果表面粗糙度太粗糙，则加上了3m胶水，都无法正常的粘合，因此盒体1表面的粗糙度为0.2到1.0，配合3m胶水使用，既可以保证顺利能撕开，也可以保证其正常粘合的使用状态，解决了机械化大加工时，盒体1边缝粘贴不到位容易形成废品的问题，提高了优良率，PP薄膜终端成品在成型过程中需要贴合3M胶或者其它胶粘成型，原有的PP薄膜在胶粘过程中的粘合度过于强，导致生产过程中废品损耗率高，而改进PP薄膜表面粗糙度后可以将胶粘过程中的粘合力控制在刚刚适合的范围内，大大降低了成品损耗率，适应终端客户流水线生产过程中，PP薄膜由人工分捡再到成品成型的过程实现自动化流水线以后，原来的PP薄膜自动化机械手很难控制到单张吸附抓取，改进后PP薄膜表面粗糙度刚好可以适应机械手的单张吸附力，从而大幅度提高了生产效率，盒体1由第一侧板11、第二侧板12、第三侧板13、第四侧板14和底板15组成，底板15上开设有圆形通孔151，盒体1底部与PP托板2的胶合连接接触面上设置有若干个通孔151，设有的通孔151可以有效的减少胶合面积，底板15的一侧设置有第一侧板11，底板15的另一侧设置有第二侧板12，第一侧板11和第二侧板12均位于底板15的顶部与底板15固定连接，底板15的顶部还设置有第三侧板13和第四侧板14，第一侧板11和第二侧板12的一端均与第三侧板13固定连接，第一侧板11和第二侧板12的另一端均与第四侧板14固定连接，第三侧板13包括第一固定板131和第二固定板132，第一固定板131与第二固定板132通过胶水粘贴，该隔离保护盒是将第一侧板11、第二侧板12、第三侧板13、第四侧板14沿着底板15折叠，然后粘贴第一固定板131和第二固定板132的边缝，形成盒体1，然后在结合PP托板2熔接而成，适应机械化流水线的机械手吸附，提高生产线效率，第二固定板132的一端为斜边，盒体1待粘贴的边缝做成斜角，有利于撕开同时降低重量，本技术锂电池腔体的隔离保护盒，盒体1底部与PP托板2的胶合连接接触面上设置有若干个可以减少胶合面积通孔151，表面粗糙度改进后的PP薄膜，可以适应终端客户流水线生产过程中，PP薄膜由人工分捡再到成品成型的过程实现自动化流水线以后，刚好可以适应机械手的单张吸附力，从而大幅度提高了生产效率，同时PP薄膜终端成品在成型过程中需要贴合3M胶或者其它胶粘成型，PP薄膜表面的粗糙度可以将胶粘过程中的粘合力控制在刚刚适合的范围内，大大降低了成品损耗率，解决了机械化大加工时，盒体1边缝粘贴不到位容易形成废品的问题，提高了优良率。折叠过程：第一侧板11沿着第一侧板11和底板15的连接处进行折叠，第二侧板12沿着第二侧板12和底板15的连接处进行折叠，之后第三侧板13和第四侧板14的第一固定板131沿着第一固定板131与第一侧板11的连接处进行折叠，第二固定板132沿着第二固定板132与第二侧板12的连接处进行折叠，只有将第一固定板131和第二固定板132通过胶水粘合连接，最终形成一面开口的方形盒子。综上所述：本技术锂电池腔体的隔离保护盒，盒体1底部与PP托板2的胶合连接接触面上设置有若干个可以减少胶合面积通孔151，表面粗糙度改进后的PP薄膜，可以适应终端客户流水线生产过程中，PP薄膜由人工分捡再到成品成型的过程实现自动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种锂电池腔体的隔离保护盒，包括盒体（1）和PP托板（2），其特征在于：盒体（1）为一块经裁剪的片材弯折成形并通过胶水粘合连接形成一面开口的方形盒子，且胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间，盒体（1）底部与PP托板（2）的胶合连接，其胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间。

【技术特征摘要】
1.一种锂电池腔体的隔离保护盒，包括盒体（1）和PP托板（2），其特征在于：盒体（1）为一块经裁剪的片材弯折成形并通过胶水粘合连接形成一面开口的方形盒子，且胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间，盒体（1）底部与PP托板（2）的胶合连接，其胶合连接接触面的表面粗糙度为0.2μm到1.0μm之间。2.根据权利要求1所述的一种锂电池腔体的隔离保护盒，其特征在于：所述盒体（1）底部与PP托板（2）的胶合连接接触面上设置有若干个通孔（151）。3.根据权利要求1所述的一种锂电池腔体的隔离保护盒，其特征在于：所述经裁剪的片材弯折成形盒体（1）的片材，其厚度为0.1mm或0.15mm或0.8mm或1.5mm。4.根据权利要求1所述的一种锂电池腔体的隔离保护盒，其特征在于：所述盒体（1）由第一侧板（11）、第二侧板（12）、第三侧板（13）、第四侧板（14）和底板（15）...

【专利技术属性】
技术研发人员：林明源，
申请(专利权)人：东莞进升塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44