一种铰接车前A型架结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铰接车前A型架结构，头部两端分别固定连接左半壳、右半壳，左半壳的右端固定连接右半壳左端；头部前部侧壁从左向右开设一轴承座孔，头部后部顶壁上对称开设两个凹槽；左半壳后部、右半壳后部均分别从左向右开设左轮毂通孔、右轮毂通孔；左轮毂连接法兰、右轮毂连接法兰固定设置在左轮毂通孔的左端、右轮毂通孔的右端，左轮毂连接法兰、右轮毂连接法兰上均由左向右开设定位销孔；稳定杆固定设置在右半壳上，右油缸连接支座、左油缸连接支座对称地分别固定设置在右半壳、左半壳上。在A型架头部进行骨架设计有助于车辆轻量化设计；前A型架头部与左右半壳的连接采用了弧线转直线的机构有助于提高焊接效率，增加了整体焊接质量。

A hinged front A frame structure

The utility model relates to a hinged front A frame structure. The two ends of the head are fixed to the left half shell and the right half shell, and the right end of the left half shell is fixed to the left end of the right half. The front side wall of the head opens a bearing seat from left to right, and two concave grooves are opened on the top wall of the head, and the rear part of the left half shell and the rear part of the right half shell are equally divided. The left wheel hub connecting flange and right hub connection flange are fixed on the left and right hub of the left hub and right hub through the left hub connecting flange and the right hub flange on the left and right hub. The stable rod is fixed on the right half shell and right, right. The oil cylinder connecting support and the left oil cylinder connecting support are symmetrically fixed on the right half shell and the left half shell respectively. The frame design on the head of the A frame is helpful to the lightweight design of the vehicle; the joint of the head of the front A frame and the left and right half shell adopts the arc line rotating mechanism to improve the welding efficiency and increase the quality of the whole welding.

【技术实现步骤摘要】
一种铰接车前A型架结构
本技术涉及一种铰接车前A型架结构，属于自卸车悬架

技术介绍
铰接车以优秀的通过能力得到采矿业的青睐，其强大的越野性能对悬架结构有了更高的要求。因前桥对传动系空间的要求过高，造成了前桥悬架系统的布置更为紧凑；针对此种状况，铰接车厂家往往采用两种方式：一、定制化变速箱与分动箱，每个厂家结构形式不一，此种厂家为Volvo、CAT，全套系统独立研发，前期投入成本巨大；二、变速箱兼容分动功能，为前悬节省空间，此种厂家为斗山、小松。相比而言，第二种结构布置更灵活多变，此种结构多为由法兰与轮边减速器轮毂连接，变速箱与轮边减速器通过传动轴连接。同时为了考虑车辆的稳定性，大多采用横向稳定拉杆与A型架连接；某些铰接车为了前桥的稳定，采用布置悬架横向稳定拉杆的方式，但多置于A型架后下侧，虽保证车辆的稳定，却极大的牺牲了车辆的通过性与越野性能。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种铰接车前A型架结构，以解决现有A型架布置导致通过性能差的问题，同时在此种基础上，提高A型架的承载能力，使悬架系统更安全可靠。为达到上述目的，本技术提供一种铰接车前A型架结构，包括头部、左半壳、右半壳、左轮毂连接法兰、左油缸连接支座、稳定杆、右油缸连接支座、右轮毂连接法兰；所述头部后部左端固定连接所述左半壳，所述头部后部右端固定连接所述右半壳，所述左半壳的右端固定连接所述右半壳的左端，所述左半壳后部、所述右半壳组合形成倒置的U型；所述头部前部侧壁从左向右开设一轴承座孔，所述头部后部顶壁上对称开设两个凹槽；所述左半壳后部、所述右半壳后部均分别从左向右开设左轮毂通孔、右轮毂通孔；所述左轮毂连接法兰固定设置在所述左轮毂通孔的左端，所述右轮毂连接法兰固定设置在所述右轮毂通孔的右端，所述左轮毂连接法兰、所述右轮毂连接法兰、所述左轮毂通孔和所述右轮毂通孔同轴，所述左轮毂连接法兰、所述右轮毂连接法兰上均分别由左向右开设若干个定位销孔；所述稳定杆固定设置在所述右半壳上，所述右油缸连接支座、所述左油缸连接支座对称地分别固定设置在所述右半壳、所述左半壳上，所述右油缸连接支座位于所述右轮毂通孔的上方，所述稳定杆位于所述右油缸连接支座的前侧。进一步地，所述头部的外形为A字型，所述凹槽的外形为肺叶形，两个所述凹槽上由上向下均分别开设一漏水通孔。进一步地，所述左轮毂连接法兰左端、所述右轮毂连接法兰的右端分别开设若干个沿左轮毂通孔26轴心等间距分布的梯形槽。进一步地，所述头部上由上向下开设一轴承润滑孔，所述轴承润滑孔连通所述轴承座孔。进一步地，所述头部包括两个连接段一，两个所述连接段一对称固定设置在所述头部后部的两端，所述左半壳包括连接段二，所述右半壳包括连接段三，所述连接段二位于所述左半壳左前方，所述连接段三位于所述右半壳右前方，所述连接段一外形为直线段转弧线段，所述连接段二和所述连接段三外形为弧线段转直线段。进一步地，所述左轮毂连接法兰上、所述右轮毂连接法兰上均开设一止口，所述左轮毂通孔、所述右轮毂通孔外侧壁下方开设一传动轴拆卸口，所述传动轴拆卸口为喇叭形。进一步地，所述头部、所述左半壳、所述右半壳的连接处开设一门型通孔。进一步地，所述左油缸连接支座、所述右油缸连接支座、所述稳定杆的横截面为U型，所述稳定杆包括两个支柱，两个支柱相互平行且由左向右对称开设两个车架通孔，所述左油缸连接支座、所述右油缸连接支座上由前向后对称开设两个支座通孔，两个所述支座通孔同轴。进一步地，所述头部、所述左半壳、所述右半壳之间采用焊接方式固定连接。本技术所达到的有益效果：本技术通过将横向拉杆前置上置的方式，可保障车辆具有良好的通过性能；同时，将头部润滑油口上置，减少了泥沙对润滑油口的干扰，增加了维护性能；在A型架头部进行骨架设计，有助于车辆轻量化设计，同时优化了铸造结构，提高了铸造质量；前A型架头部与左右半壳的连接采用了弧线转直线的机构，将A型架的焊接工艺进行了优化，有助于提高焊接效率，增加了整体焊接质量。附图说明图1是本技术的结构图；图2是本技术中连接段处的横截面图；图3是本技术中左油缸连接支座的横截面图。附图中标记含义，1-头部；2-左半壳；3-右半壳；4-门型通孔；11-轴承润滑孔；12-凹槽；13-连接段一；14-轴承座孔；21-连接段二；22-左轮毂连接法兰；23-止口；24-传动轴拆卸口；25-左油缸连接支座；26-左轮毂通孔；27-支座通孔；31-连接段三；32-稳定杆；33-右油缸连接支座；34-右轮毂连接法兰；35-右轮毂通孔；36-车架通孔；121-漏水通孔；221-定位销孔；222-梯形槽。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，而不能以此来限制本技术的保护范围。一种铰接车前A型架结构，整体成塔形，包括头部1、左半壳2、右半壳3、左轮毂连接法兰22、左油缸连接支座25、稳定杆32、右油缸连接支座33、右轮毂连接法兰34；所述头部1后部左端固定连接所述左半壳2，所述头部1后部右端固定连接所述右半壳3，所述左半壳2的右端固定连接所述右半壳3的左端，所述左半壳2后部、所述右半壳3组合形成倒置的U型；所述头部1前部侧壁从左向右开设一轴承座孔14，所述头部1后部顶壁上对称开设两个凹槽12；所述左半壳2后部、所述右半壳3后部均分别从左向右开设左轮毂通孔26、右轮毂通孔35；所述左轮毂连接法兰22固定设置在所述左轮毂通孔26的左端，所述右轮毂连接法兰34固定设置在所述右轮毂通孔35的右端，所述左轮毂连接法兰22、所述右轮毂连接法兰34、所述左轮毂通孔26和所述右轮毂通孔35同轴，所述左轮毂连接法兰22、所述右轮毂连接法兰34上均分别由左向右开设二十个定位销孔221，所述左半壳2、右半壳3通过左轮毂连接法兰22、右轮毂连接法兰34连接轮边减速器；所述稳定杆32固定设置在所述右半壳3上，所述右油缸连接支座33、所述左油缸连接支座25对称地分别固定设置在所述右半壳3、所述左半壳2上，所述右油缸连接支座33位于所述右轮毂通孔35的上方，所述稳定杆32位于所述右油缸连接支座33的前侧。优先地，所述头部1的外形为A字型，所述凹槽12的外形为肺叶形，凹槽12使头部整体成骨架型设计，整体厚度均匀，且质量轻便，在保证轻量化的同时，保证了整体铸造性能；两个所述凹槽12上由上向下均分别开设一漏水通孔121，将A型架头部1整体作成骨架型设计，且A型架头部1左右对称，整体厚度均匀；优先地，所述左轮毂连接法兰22左端、所述右轮毂连接法兰34的右端对称地分别开设三个沿左轮毂通孔26轴心等间距分布的梯形槽222，通过梯形槽的设计，大大增强了轮毂拆卸的快捷性能。优先地，所述头部1上由上向下开设一轴承润滑孔11，所述轴承润滑孔11连通所述轴承座孔14，可以连接润滑管线通过手动或自动加注的方式对轴承进行润滑，以提高头部1轴承的润滑度，且不受泥沙的干扰。优先地，所述头部1包括两个连接段一13，两个所述连接段一13对称固定设置在所述头部1后部的两端，所述左半壳2包括连接段二21，所述右半壳3包括连接段三31，所述连接段二21位于所述左半壳2左前方，所述连接段本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铰接车前A型架结构，其特征在于，包括头部(1)、左半壳(2)、右半壳(3)、左轮毂连接法兰(22)、左油缸连接支座(25)、稳定杆(32)、右油缸连接支座(33)、右轮毂连接法兰(34)；所述头部(1)后部左端固定连接所述左半壳(2)，所述头部(1)后部右端固定连接所述右半壳(3)，所述左半壳(2)的右端固定连接所述右半壳(3)的左端，所述左半壳(2)后部、所述右半壳(3)组合形成倒置的U型；所述头部(1)前部侧壁从左向右开设一轴承座孔(14)，所述头部(1)后部顶壁上对称开设两个凹槽(12)；所述左半壳(2)后部、所述右半壳(3)后部均分别从左向右开设左轮毂通孔(26)、右轮毂通孔(35)；所述左轮毂连接法兰(22)固定设置在所述左轮毂通孔(26)的左端，所述右轮毂连接法兰(34)固定设置在所述右轮毂通孔(35)的右端，所述左轮毂连接法兰(22)、所述右轮毂连接法兰(34)、所述左轮毂通孔(26)和所述右轮毂通孔(35)同轴，所述左轮毂连接法兰(22)、所述右轮毂连接法兰(34)上均分别由左向右开设若干个定位销孔(221)；所述稳定杆(32)固定设置在所述右半壳(3)上，所述右油缸连接支座(33)、所述左油缸连接支座(25)对称地分别固定设置在所述右半壳(3)、所述左半壳(2)上，所述右油缸连接支座(33)位于所述右轮毂通孔(35)的上方，所述稳定杆(32)位于所述右油缸连接支座(33)的前侧。...

【技术特征摘要】
1.一种铰接车前A型架结构，其特征在于，包括头部(1)、左半壳(2)、右半壳(3)、左轮毂连接法兰(22)、左油缸连接支座(25)、稳定杆(32)、右油缸连接支座(33)、右轮毂连接法兰(34)；所述头部(1)后部左端固定连接所述左半壳(2)，所述头部(1)后部右端固定连接所述右半壳(3)，所述左半壳(2)的右端固定连接所述右半壳(3)的左端，所述左半壳(2)后部、所述右半壳(3)组合形成倒置的U型；所述头部(1)前部侧壁从左向右开设一轴承座孔(14)，所述头部(1)后部顶壁上对称开设两个凹槽(12)；所述左半壳(2)后部、所述右半壳(3)后部均分别从左向右开设左轮毂通孔(26)、右轮毂通孔(35)；所述左轮毂连接法兰(22)固定设置在所述左轮毂通孔(26)的左端，所述右轮毂连接法兰(34)固定设置在所述右轮毂通孔(35)的右端，所述左轮毂连接法兰(22)、所述右轮毂连接法兰(34)、所述左轮毂通孔(26)和所述右轮毂通孔(35)同轴，所述左轮毂连接法兰(22)、所述右轮毂连接法兰(34)上均分别由左向右开设若干个定位销孔(221)；所述稳定杆(32)固定设置在所述右半壳(3)上，所述右油缸连接支座(33)、所述左油缸连接支座(25)对称地分别固定设置在所述右半壳(3)、所述左半壳(2)上，所述右油缸连接支座(33)位于所述右轮毂通孔(35)的上方，所述稳定杆(32)位于所述右油缸连接支座(33)的前侧。2.根据权利要求1所述的一种铰接车前A型架结构，其特征在于，所述头部(1)的外形为A字型，所述凹槽(12)的外形为肺叶形，两个所述凹槽(12)上由上向下均分别开设一漏水通孔(121)。3.根据权利要求1所述的一种铰接车前A型架结构，其特征在于，所述左轮毂连接法兰(22)左端、所述右轮毂连接法兰(34)的右端分别开设若干个...

【专利技术属性】
技术研发人员：张杰山，乔奎普，汤治明，秦红义，王周，王道明，王庆文，
申请(专利权)人：徐州徐工矿山机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32