炼钢炉尘的再循环方法技术

一种炼钢炉尘的再循环方法，可以将在生成钢铁的过程中产生的炉尘作为炼钢原料进行廉价利用，特别是脱锌处理的效率良好。将以通过熔融炉（１）生成钢铁的过程中产生的铁及其氧化物为主要成分的炉尘（１１）与以碳为主要成分的粉末混合并造粒作成混合造粒体（１１ｐ）。将该混合造粒体（１１ｐ）在成形前在含浸水后，投入成型模进行加压成形，由此作成作为炼钢炉尘固形物的压块（Ｂ）。将该压块（Ｂ）作为熔融炉（１）的原料进行再利用。对浓缩了锌浓度的炉尘进行脱锌处理，改善脱锌处理量的削减和脱锌处理的效率。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及将通过熔炼炉生成钢铁的过程中产生的炉尘作为炼钢原 料进行再利用的。
技术介绍
钢铁生成过程中，例如在熔炼炉中，被吹起的微细粒子状的铁及氧化 铁作为炉尘由集尘机回收。该炉尘(以下称为"炼钢炉尘")由于以铁及 氧化铁为主要成分，故希望再利用。目前，该炼钢炉尘的处理采取以下方法。1、 无害化处理一填埋。2、 向熔炼炉喷吹投入。3、 和黏合剂混合成形为煤球状或压块状，直接投入熔炼炉或由还原 炉还原后投入熔炼炉。(专利文献1 3)4、 分离成熔炼炉中熔融的氧化铁和锌，并将氧化铁向熔解炉或还原 炉供给，锌作为锌原料贩卖。专利文献l:(日本)特开平11-152511号公报 专利文献2:(日本)特开平09-316512号公报 专利文献3:(日本)特开2002-194449号公报 然而，上述的处理分别存在以下问题。1、 填埋费用的高涨，填埋地的枯竭。2、 由于炉尘的飞散，熔融效率低。3、 使用黏合剂的成本高，由于成形时黏合剂的粘着等，操作性差。4、 装置大型化，成本高。 因此，寻求廉价的再循环法
技术实现思路
本专利技术的目的在于，提供一种可以将在钢铁生成过程中产生的炉尘作 为炼钢原料进行再利用，特别是脱锌处理的效率好的炼钢炉尘的再循环方 法。该专利技术的包含将以熔融炉生成钢铁的过程中 产生的铁及其氧化物为主要成分的炉尘与以碳为主要成分的粉末混合进 行造粒作成混合造粒体的造粒过程、使水含浸于该混合造粒体的水含浸过 程、将含浸了该水的混合造粒体投入成型模进行加压成形作成炼钢炉尘固 形物的固形化过程、将该炼钢炉尘固形物作为熔融炉的原料进行搬运的过 程、在从所述熔融炉得到所述炉尘到固形化过程之间将浓縮了锌浓度的状 态的炉尘进行脱锌处理的脱锌处理过程。根据该再循环法，由于炼钢炉尘为固形物，故与直接作为粉末再利用 的情况不同，向炉投入时没有飞散的问题，另外，与造粒为小煤球状的情 况相比，由于自动一定程度，故处理性好。另外，由于造粒后固形化为炼 钢炉尘固形物，故与以粉末的状态将炼钢炉尘投入成型模并加压相比，得 到高的成形密度，即使不使用黏合剂等的增强剂，实用上也可以得到充分 的炼钢炉尘固形物的强度。特别是由于使用将炼钢炉尘和以碳为主要成分的粉末进行混合造粒 成的混合造粒体作为原料，故可以同时得到添加以碳为主要成分的粉末的 炉的热效率上的优点和在造粒的状态下投入成型模加压成形的优点。因 此，尽量地不添加添加物，在实用上具有充分强度的效果更明显，且向熔 融炉1内再装入时的熔融炉1的热效率可改善。另外，由于成形前含浸水，故混合造粒体的表面变柔软，加压时造粒 体容易变形，另外，通过提高造粒体间的粘合强度，可得到良好的成形强 度。另外，使用镀锌钢板等碎屑作为投入熔融炉的原材料时，通过将上述 固形物重复返回瑢融炉的再循环，从而锌浓縮为炉尘，锌浓度变高，因此， 在该时刻进行脱锌处理。由此，能够削减进行脱锌处理的量，可以进行效 率良好的脱锌处理。因此，可以成为低成本且稳定的再循环方法，可以削减产业废弃物量。 该再循环方法中，优选的是，设所述混合造粒体的碳的含量比例为15 20重量％，含水率为8 10%。通过试验确定的结果可知，为得到作 为炼钢炉尘固形物良好的成形强度，上述的碳的含量比例及水含有率的范 围有效。在该专利技术的中，也可以是，所述脱锌处理的工 序中，通过浓縮锌浓度，改善脱锌处理量的削减和脱锌处理的效率。 将该专利技术的优点总结为如下。1、 可再利用炼钢炉尘中的铁分，可节省原材料。2、 由于造粒过程混合碳，且使该碳作为还原剂及燃料起作用，故熔 融时将炼钢炉尘高效地熔融*还原，与仅再循环炼钢炉尘相比，熔融炉的 效率高。3、 由于选择合适的造粒条件、形成条件进行造粒后的成形，从而可 以无需固形化辅助剂而廉价地成形。4、 由于成形前含浸水，故可得到更良好的成形强度。5、 由于炼钢固形物具有充分的体积，故熔融时炼钢炉尘不会飞扬， 可以高效地熔融。6、 在原材料中含有锌的情况下，锌浓縮为炉尘，填埋或再利用时需 要进行脱锌处理，但由于在中脱锌处理以锌浓度进 一步浓縮的状态进行，故能够削减进行脱锌处理的量，可以高效地进行脱 锌处理。7、 由此，可以成为低成本且稳定的再循环方法，可以削减产业废弃物。附图说明本专利技术从以附图为参考的以下的本专利技术的实施方式的说明有更清晰 的了解。但是，实施方式及附图只是为了图示及说明，不应用来限定本发 明的范围。本专利技术的范围通过附加的权利要求书来限定。在附图中，多个 附图的同一构件编号表示同一部分。图1是本专利技术一实施方式的的概念构成的说明图2是表示同一再循环方法中的炼钢炉尘固形物的制造方法的工序及制造装置的说明图3是表示同一炼钢炉尘固形物的制造装置的一部分的放大剖面图； 图4是表示用同一制造方法制造的炼钢炉尘固形物的例的立体图。具体实施例方式对本专利技术一实施方式结合图1 4进行说明。图1表示该炼钢炉尘的 再循环方法的概念构成。将作为原料的碎屑及该再循环方法中制造的炼钢 炉尘固形物(以下称为"压块")B投入电炉及其他的熔解炉等瑢融炉1 中，并排出除制品外的板坯、废气、炼钢炉尘11。对于投入熔融炉1的原 料而言，例如主原料为从高炉得到的熔铣，其他上述的压块、生石灰等作 为副原料使用。在上述压块中，含有具有镀锌钢板等锌成分的物质。熔融 炉1生成的炼钢炉尘11和废气一起被导入具有袋滤器等的集尘机3，废气 中的炼钢炉尘ll由集尘机3集尘而成为粉末排出。该炼钢粉末11为以铁 及其氧化物为主要成分的物质。从集尘机3排出的炼钢炉尘11与水及碳(碳的粉末)混合，通过造 粒机19造粒为直径3 8mm程度的球状的混合造粒体。锌浓度高的情况 下对该混合造粒体用脱锌装置40进行脱锌处理，处理过程中得到的铁分 也可以作为原料用于熔融炉1。通过脱锌处理分离得到的锌用于锌锭的制 造。混合造粒体在以固形化装置6中成形之前被含浸水，通过固形化装置 6固形化为压块B。压块B例如图4所示，为圆柱状的固形物，例如直径 D为150mm程度，高H为120mm程度。该压块B优选为直径D30 200mm 程度，高度H相对于直径D的比(H/D)优选为30 150%。制造好的压块B作为原料再度投入熔融炉1 。该为这种过程的反复。图2表示进行图1的各工序的处理的各设备的概略构成。熔融炉1中 生成的炼钢炉尘和废气一起从排气通道2被导入集尘机3，废气中的炼钢 炉尘11在集尘机3集尘为粉末排出。该炼钢炉尘11为以铁及其氧化物为 主要成分的物质。从集尘机3排出的炼钢炉尘11通过未图示的搬运装置 被投入炼钢炉尘固形物制造装置4的第一漏斗5A。第一漏斗5A具有炼钢炉尘收容部5Aa和碳粉末收容部5Ab，炼钢炉 尘11投入炼钢炉尘收容部5Aa。在碳粉末收容部5Ab中从与炼钢炉尘11 不同的路径投入以碳为主要成分的粉末(未图示)。上述以碳为主要成分 的粉末不限于纯粹的碳粉末，也可为石墨。第一漏斗5A具有将炼钢炉尘收容部5Aa的炼钢炉尘11和碳粉末收 容部5Ab的碳为主要成分的粉末按照成为设定比例的方式混合的混合装 置35。上述设定比例例如为相对于整体的碳的含有比例为15 20重量％ 的范围。混合装置35例如由混合搅拌室和螺旋式输送机或搅拌翼等构成。从第一漏斗5A排出的炼钢炉尘11和以碳为主要成分本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼钢炉尘的再循环方法，其包括：将以熔融炉生成钢铁的过程中产生的铁及其氧化物为主要成分的炉尘与以碳为主要成分的粉末混合造粒形成混合造粒体的造粒过程；使水含浸于该混合造粒体的水含浸过程；将含浸了该水的混合造粒体投入成型模加压成形，由此形成炼钢炉尘固形物的固形化过程；将该炼钢炉尘固形物作为熔融炉的原料进行搬运的过程；在从所述熔融炉得到所述炉尘到固形化过程之间，对浓缩了锌浓度的状态的炉尘进行脱锌处理的脱锌处理过程。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：后藤正三，村松胜利，三崎规生，
申请(专利权)人：NTN株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]