本发明专利技术属于冶金技术领域，具体涉及一种低硅超高碱度烧结矿制备方法，以提高烧结矿的产量和质量，减少燃料消耗。本发明专利技术方法包括ａ、原料准备；ｂ、布料；ｃ、烧结等步骤，其中步骤ｂ中布料时的料层厚度为７００ｍｍ～７５０ｍｍ。试验结果表明，本发明专利技术方法制备所得的烧结矿中铁酸钙含量增加５％以上，烧结矿转鼓强度提高１．０９～４．２５％，成品率提高１．２７～４．３７％，产量提高２．７％～５．８％，烧结矿的冶金性能也有较大的改善。该技术简单易行，可利用现有原料和设备，具有很好的应用前景。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶金
，具体涉及。
技术介绍
我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算，因此必须将贫矿进行破 碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块 是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。而富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足 高炉的粒度要求在粉碎过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会引起高炉不顺。恶化高炉技术 经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。粉矿经过造矿，可以进一步控制相改善原料的性质获得气孔串高、还原性好、强度合适 、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。造 块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因此 人造富矿比天然富矿更具有优越性，是现代高炉原料的主要来源。另外，造矿还可综合利用 含铁、含钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢渣、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、 电厂烟尘灰等适当配入可以成为廉价的高炉原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效 益和社会效益。粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养 球团、碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPS球 团化烧结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。所谓"烧结"就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象。低硅超高碱度烧结 是目前使用较多的烧结技术。现有技术的方法步骤为将石灰石作熔剂，焦粉作燃料经破碎机 破碎后，将破碎后的熔剂和燃料与其它常规物料(铁矿石等)在圆筒混合机中按常规用量加 水混合均匀后，再装入烧结台车中用点火器点火进行抽风烧结。烧结料层厚度650mm，点火 时间1.5min，点火温度105(TC。低硅超高碱度烧结矿具有TFe品位高，高炉冶炼效果好的优 点。但由于烧结速度过快，Si02含量低，对烧结矿强度有不利影响，尤其是成品率下降较大 ，对现有的低硅超高碱度烧结工艺仍有很大的改进空间。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供，以提高烧结矿的产量和质量，减少燃料消耗。本专利技术解决该技术问题的技术方案如下，该方法包括以下步骤a、原料准备；b、布料c、烧结；其中，步骤b中布料时的料层厚度为700mm 750mm。其中，上述方法步骤c中烧结时的点火时间为2. 0分钟 2. 5分钟。其中，上述方法步骤c中烧结时的点火温度为110(TC 1150°C 。其中，在上述方法的布料步骤结束后还进行压料，将料层厚度压下20 40mm。本专利技术方法是在现有方法的基础上，通过对现有方法中布料的料层厚度、点火时间、点 火温度等参数进行了改进，并增加了压料这一步骤。本专利技术方法具体可通过如下步骤实施a、原料准备；b、布料，布料时的料层厚度由现 在的650mm提高为700mm 750mm; c、烧结，烧结时的点火时间由现在的l. 5分钟延长为2. 0分 钟 2. 5分钟，点火温度由现在的105(TC升高为110(TC 115(rC。同时，还可以在布料后进行压料，再进行烧结。压料是指将烧结混合料装入烧结台车后 ，用压料机平板对着已布料好的混合料向下轻轻地压下一定的高度，使烧结混合料更密实， 烧结效果更好。压料的厚度以压下20mm 40mm为佳。压料、增加料层厚度和点火条件改变等措施都可以使烧结料层自动蓄热作用增强，控制 烧结速度，有利于改善烧结矿的矿物组成和结构，使烧结矿质量、产量提高，燃料消耗下降本专利技术方法的有益效果在于提高熔剂矿化程度和燃料燃烧效率，强化烧结过程，可增 加烧结热量供应，提高烧结温度，较大幅度地提高烧结矿的强度和成品率；并可提高烧结矿 产质量，改善烧结矿的冶金性能，有利于提高高炉冶炼的技术经济指标。本专利技术方法步骤简 单，成本低廉，可充分利用现有的原材料和生产设备，具有很好的应用前景。具体实施例方式以下通过对具体实施方式的详细描述进一步说明但不限制本专利技术。 现有技术包括原料准备、布料、烧结等步骤，现有技术具体的工艺步骤及参数为 石灰石作熔剂，焦粉作燃料经破碎机破碎后，熔剂粒度〉3mm为23.9。/。，燃料粒度〉3mm 约为31.3%， <0. 5mm约为48. 7%。将破碎后的熔剂和燃料与其它物料(铁矿石等)在圆筒混 合机中按常规用量加水混合均匀后，再装入烧结台车中用点火器点火进行烧结。烧结料层厚 度650mm，点火时间l. 5min，点火温度105(TC。烧结矿转鼓强度为72%，成品率为71%，产量 为l. 204t/m2. h，烧结矿低温还原粉化率为67. 53%。 注低温还原粉化率是指取500g粒度10 12. 5mm烧结矿在50(TC温度下通还原气还原60 分钟后，装入转鼓机内转动10分钟之后，烧结矿中<3. 15mm粒级占整个烧结矿重量的百分比 。该指标越低，说明烧结矿在高炉内产生的粉化率越小，则高炉的透气性越好。实施例l:使用的原料以及其他步骤及参数和现有方法一致；将料层提高至700mm;压料压下20mm ;延长点火时间提高至2.0分钟；点火温度提高至110(TC制备烧结矿。结果表明，与现有方法相比，烧结矿转鼓强度(是根据GB13242定义的IS0转鼓强度，指 取7. 5公斤40 10mm烧结矿在IS0转鼓机中转动200转后，〉6. 3mm粒级烧结矿占整个烧结矿 重量的百分比，是衡量烧结矿强度的重要指标，越高，表示烧结矿的强度越好)从72%提高 到73. 09% 73. 86%，提高l. 09% 1. 86%;成品率从71%提高到72. 27% 72. 93%，提高l. 27% 1.93%;产量从l. 204t/m2. h，提高到l. 236 1. 240 t/m2. h，提高2. 7% 3. 05%;烧结矿低温 还原粉化率从67. 53%下降到66. 20% 65. 36%，下降l. 33% 2. 17%;烧结矿铁酸钙含量增加 5. 1% 5. 6%。实施例2:使用的原料以及其他步骤及参数和现有方法一致；将布料时的料层提高至750mm;再压 料，将料层压下30mm;延长点火时间至2. 5分钟；点火温度提高至110(TC制备烧结矿。结果表明，与现有方法相比，烧结矿转鼓强度从72%提高到73. 96% 74. 72%，提高 1.96% 2. 72%;成品率从71%提高到73. 3% 73. 84%，提高2. 3% 2. 84%;产量从l. 204t/m2. h ，提高到1.245 1.258 t/m2.h，提高3. 37% 4. 51%;烧结矿低温还原粉化率从67. 53%下降 到65. 06% 63. 88%，下降2. 47% 3. 65%;烧结矿铁酸韩含量增加5. 9% 6. 3%。实施例3:使用的原料以及其他步骤及参数和现有方法一致；将布料时的料层提高至750mm;再压 料，将料层压下40mm;延长点火时间至2. 5分钟；点火温度提高至110(TC制备烧结矿。结果表明，与基准期相比，烧结矿转鼓强度从72%提高到75. 16% 76.25%，提高3. 16% 4.25%;成品率从71%提高到74. 08% 75. 37%，提高3. 08% 4. 37%;产量从l. 204t/m2本文档来自技高网...
【技术保护点】
低硅超高碱度烧结矿制备方法，包括ａ、原料准备；ｂ、布料；ｃ、烧结步骤；其特征在于：步骤ｂ中布料时的料层厚度为７００ｍｍ～７５０ｍｍ。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：甘勤，何群，文永才，向绍红，杜德志，刘龙全，杜炽，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院，攀枝花新钢钒股份有限公司，
类型：发明
国别省市：51[中国|四川]
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