一种应用于汽车进气管道的降噪装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种应用于汽车进气管道的降噪装置，该降噪装置的两端接在汽车进气管道上，降噪装置设有上壳体和下壳体，上壳体和下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应形状和开口面积通孔的中心管模块放置于各腔室中。本实用新型专利技术设计了一个可以消除进气噪音的模块化消音器结构，可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的差异，从而将该结构用于多种车型或相同车型下不同的发动机标定模式，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于汽车进气管道的降噪装置
本技术涉及汽车管路系统的降噪处理领域，具体涉及到一种应用于汽车进气管道的降噪装置。
技术介绍
随着国内本土汽车工业的发展，人们越来越重视驾驶过程中汽车噪声问题，愈发重视驾驶中的听觉感受。同时汽车噪声污染对周边环境与行人也产生许多不良的影响，这要求汽车开发过程中着重关注汽车声学的解决。在当前解决措施中，宽频消音器是效果非常好的声学元件之一。一般是整体式设计，没有进行拆分。不同的车型不同的发动机不同的增压器以及不同标定阶段，车辆进气噪音均不相同，以往开发过程中需要根据不同的车型以及不同的车辆开发阶段对宽频消音器进行多次的整车调音试验。而这需要制作整体式消音器样件进行多轮试验验证，而整体式消音器的设计变更要投入大量的人力物力，开发周期长，开发成本大。专利CN204113389U公开了一种能有效降低中高频、宽频进气噪声的进气消音器，由外壳1、穿孔管2和外壳3三部分组成，外壳1内部设有限位槽，穿孔管2沿轴向装入外壳1内并由限位槽限位，外壳3固定连接在外壳Ⅰ上，穿孔管2与外壳1之间用多个径向隔板隔开，且隔板与外壳1间保留1.5～2.5mm的间隙，使隔板两侧腔体相通，在穿孔管2的表面开设有若干孔。但是该对比文件所公开的消音器更换需要整体更换穿孔管2，一方面提高了成本，另一方面如果需要对某频率的噪音进行消除的话，在不断的更换穿孔管2的同时，还需要精确调整穿孔管2在各环节上开口的孔径规格，这就使得需要制作出多种规格的穿孔管2来满足不同的消噪需求，不仅仅进一步提高了加工成本，同时增加了消噪调试工作时间。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种模块化消音器，气体可以顺利通过此结构，而噪音通过此结构的时候会被消除。此消音器安装在增压发动机进气系统的管路上，发动机工作时，空气通过此管路进入发动机，而增压器及发动机产生的噪音被此消音器消除。模块化的设计使得消音器在外壳不变的情况下，简单地更换其内部的消音芯子就可以完成对不同噪音的消除，当车辆噪音由于各种原因发生变化时，模块化消音器可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的变化，而不需要整个地重新制作样件，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。具体方案如下：一种应用于汽车进气管道的降噪装置，所述降噪装置设有上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个所述腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应规格通孔的中心管模块放置于各腔室中。进一步的，所述中心管模块的截面形状为圆筒状、椭圆筒状或方筒状。进一步的，所述通孔形状为条状、圆形和/或多边形孔，通孔的开口面积根据降噪的要求来设计。进一步的，各所述中心管模块两端均设置有一圈挡圈；所述下壳体及所述上壳体位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，所述中心管模块两端的挡圈固定在所述插槽中。进一步的，各所述腔室的高度根据降噪的要求来设定。进一步的，所述下壳体在相邻两个腔室之间设置有密封挡片。进一步的，上壳体和下壳体扣在一起后，每个腔室互相独立。进一步的，上壳体和下壳体采用卡接、焊接或螺栓固定。进一步的，所述降噪装置两端设置有连接管，所述连接管接在所述汽车进气管道上，所述连接管通过法兰连接、卡箍连接和/或快插结构固定在所述汽车进气管道上。进一步的，所述降噪装置设置有一个或多个腔室。本技术设计了一个可以消除进气噪音的模块化消音器结构，包含上下外壳，两个或两个以上的芯子，组成不同的消音腔，每个消音腔的宽度均相同，通过更换芯子来调整消音频率。气体从中间管道中流过，而由于消音器中心管壁面上的开槽或者小孔以及外部壳体围成的腔体，噪音通过共振原理被消除。我们可以通过更换其中某一个或者多个芯子来迎合噪音的变化，而不需要整个地重新制作样件，降低了生产成本的同时，降低了降噪调试的时间。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术提供的一种能有效降低中高频、宽频进气噪声的进气消音器的示意图；图2为本技术在一实施例中降噪装置的立体图；图3为本技术在一实施例中降噪装置的截面图；图4为本技术在一实施例中降噪装置的装配示意图；图5本技术在一实施例中降噪装置内单个中心管模块的示意图；图6为本技术在一实施例中降噪装置的装配示意图。具体实施方式在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本技术更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本技术可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本技术发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。为了彻底理解本技术，将在下列的描述中提出详细的步骤以及详细的结构，以便阐释本技术的技术方案。本技术的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本技术还可以具有其他实施方式。下面就本技术的技术方案进行进一步的说明。一种应用于汽车进气管道的降噪装置，该降噪装置的两端接在汽车进气管道上，降噪装置设有上壳体10和下壳体13，上壳体10和下壳体13之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个腔室内均插入有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块14。图2-5示出了本技术在一实施例中所提供的一种具有4个腔室的降噪装置，相对应的，该降噪装置内安插有4个中心管模块14。其中，各中心管模块14为筒状，且每个中心管模块14的侧壁上开设有通孔14a。在实际应用中，我们根据消噪要求将具有相应通孔14a形状及通孔14a开口尺寸的中心管模块14分别插在各腔室中。在本技术一可选的实施例中，中心管模块的截面形状可以为圆筒状、椭圆筒状或方筒状的直线型或弧线型结构。中心管模块侧壁上开设的通孔14a开口面积和形状根据降噪的要求来设计，例如可以为条状、圆形、多边形。图示在中心管模块11的侧壁上开设有一圈4条相断开的条状通孔14a。对比图4和图6所示，图4示出了在一实施例中上下壳体中的各中心管模块14上开设有形状相同但开口宽度不同的通孔；图6示出了在一实施例中上下壳体中的各中心管模块14上开设有不同形状、不同密度的通孔。在实际应用中，我们根据不同管路及不同的降噪需求，来将合适的中心管模块组合放置到壳体中，之后进行降噪效果检测，取降噪效果最佳的中心管模块组合配合上下壳体作为本技术的降噪装置。在本技术一可选的实施例中，各中心管模块14两端均设置有一圈挡圈14b；下壳体13及上壳体10位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，中心管模块14两端的挡圈14b插在在插槽中，以将各中心管模块14固定在各个腔室中。在本技术一可选的实施例中，各腔室的高度根据降噪的要求来设定，可以为相同或不同，优选的，自降噪装置一端到另一端分布的各腔室高度递增，如图3所示，自左向右的腔室16、腔室17、腔室18、腔室19内部高度逐步递增，相应的，腔室16、腔室17、腔室18、腔室19内本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述降噪装置设有上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个所述腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应规格通孔的中心管模块放置于各腔室中。

【技术特征摘要】
1.一种应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述降噪装置设有上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体之间沿进气管道上设置有一排宽度相同的腔室，每个所述腔室内均放置有可独立更换且外轮廓尺寸相同的中心管模块，且每个中心管模块的侧壁上开设有通孔，通孔根据降噪的需求设计成多种规格，根据降噪要求将具有相应规格通孔的中心管模块放置于各腔室中。2.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述中心管模块的截面形状为圆筒状、椭圆筒状或方筒状。3.如权利要求1或2所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，所述通孔形状为条状、圆形和/或多边形孔，通孔的开口面积根据降噪的要求来设计。4.如权利要求1所述的应用于汽车进气管道的降噪装置，其特征在于，各所述中心管模块两端均设置有一圈挡圈；所述下壳体及所述上壳体位于每个腔室的内壁设置有两条插槽，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾维新，齐昀，赵明，
申请(专利权)人：天津大创科技有限公司，
类型：新型
国别省市：天津,12