一种磁控管用散热器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种磁控管用散热器，包括：散热器主体，散热器主体包括两块基板，两块基板上分别设置有多片散热鳍片；贯穿两块基板的嵌装孔；所述嵌装孔中设置有导热套件；所述导热套件的长度大于两块基板的厚度之和；多片散热鳍片背离所述基板的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板的嵌装槽，嵌装槽为通槽。在不增加两块基板的厚度的情况下，依然可以增大磁控管与两块基板的接触面积，进而热量可以迅速地由磁控管上传递给两块基板，最后通过两块基板散发至外界环境中去，大大地提高了本实用新型专利技术的散热器的散热性能。同时所述嵌装槽为一条两端开口的通槽，使得本实用新型专利技术的散热器可以与更多的零部件相配合使用。

【技术实现步骤摘要】
一种磁控管用散热器
本技术涉及散热器领域，特别是一种磁控管用散热器。
技术介绍
众所周知，磁控管在工作时会产生大量的热量，若不能及时对其进行散热，则会导致磁控管损坏。因此现市面上的磁控管一般都会配备散热器，但是现有应用于磁控管的散热器一般都是包括两块可拆卸地叠在一起的基板，两块基板相互背离的两个表面上分别设置有多片向外延伸的散热鳍片，同时两块基板的中部开设有贯穿上述两块基板的嵌装孔，该嵌装孔能够让磁控管嵌装在其内，当所述磁控管安装于该嵌装孔中，该磁控管与所述嵌装孔的内部相接触。因此磁控管工作时产生的大量热量会先传递给两块基板，然后热量再通过两块基板传递给散热鳍片，最后通过散热鳍片散发到外界环境中去。上述散热器虽然能够对磁控管进行散热，但是散热器与磁控管之间主要是通过两块基板的嵌装孔的孔壁与磁控管接触的部分来传递热量，为了节约生产成本，现有的散热器的两块基板一般不会做得太厚，因此两块基板与磁控管的接触面积比较少，进而导致热量传递慢，严重影响了散热器的散热性能，若要增大散热器与磁控管的接触面积，则要增加两块基板的厚度，这样，既会增加散热器的重量，同时还会大大地增加散热器的生产成本，严重地降低企业的社会竞争力。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术的目的在于提供一种结构简单，既可以应用于磁控管上，而且散热效果好，同时还不会增加太多生产成本的散热器。本技术为解决其技术问题而采用的技术方案是：一种磁控管用散热器，包括：散热器主体，所述散热器主体包括两块可拆卸地叠置在一起的基板，两块基板相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片；嵌装孔，所述嵌装孔设置于所述散热器主体上且贯穿两块基板；还包括一导热套件，所述导热套件设置于所述嵌装孔中且与所述嵌装孔的内壁相抵接，该导热套件能够让磁控管穿装在其内；其中，所述导热套件的长度大于两块基板的厚度之和；多片散热鳍片背离所述基板的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板的嵌装槽，所述嵌装槽为一条两端开口的通槽。作为上述技术方案的改进，所述导热套件穿过两块基板且两块基板套接于该导热套件的中间位置处。作为上述技术方案的进一步，改进，所述导热套件由第一导热套件和第二导热套件相互拼接构成，所述第一导热套件设置于其中一块基板上，所述第二导热套件设置于另一块基板上。优选地，所述第一导热套件与其相连接的基板为一体式结构，所述第二导热套件与其相连接的基板为一体式结构。进一步，多片散热鳍片均匀地设置于所述基板上。本技术的一优选实施例，多片散热鳍片中有部分散热鳍片与所述导热套件的外壁相接触。其中，所述基板上还开设有围绕所述导热套件外周设置的隔断槽位，同时该基板上还设置有两段分别位于所述隔断槽位两侧且与所述隔断槽位相连通的切断槽位，所述切断槽位沿着背离所述隔断槽位的方向朝外延伸且切断位于其延伸方向上的散热鳍片。本技术的有益效果是：由于本技术通过在同时贯穿两块基板的嵌装孔中增设一能够让磁控管穿装在其内的导热套件，所述导热套件与所述嵌装孔的内壁相抵接，通过该导热套件与磁控管相接触，在不增加两块基板的厚度的情况下，依然可以增大磁控管与两块基板的接触面积，进而热量可以迅速地由磁控管上传递给两块基板，最后通过两块基板散发至外界环境中去，大大地提高了本技术的散热器的散热性能，而且还不会导致本技术的散热器的生产成本增加太多，因此大大地提高了企业的社会竞争力；同时两块基板相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片，多片散热鳍片背离所述基板的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板的嵌装槽，所述嵌装槽为一条两端开口的通槽，因此，所述嵌装槽中可以嵌装呈圆形或方形的零部件，从而使得本技术的散热器可以与更多的零部件相配合使用。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。图1是本技术第一优选实施例处于使用状态时的外观结构示意图；图2是本技术第一优选实施例处于使用状态时的结构分解示意图；图3是本技术第一优选实施例的外观结构示意图；图4是本技术第一优选实施例的内部结构示意图；图5是本技术第二优选实施例的外观结构示意图；图6是本技术第二优选实施例的局部结构分解示意图。具体实施方式参照图1至图4，本技术的第一优选实施例，一种磁控管用散热器，包括一散热器主体10，所述散热器主体10包括两块可拆卸地叠置在一起的基板11，在这里，所述基板11的数量可以为两块、三块或多块，具体数量可以根据实际需要而定，两块基板11相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片110，优选地，多片散热鳍片110均匀地设置于所述基板11上上，所述散热器主体10上设置有一嵌装孔20，所述嵌装孔20同时贯穿两块基板11，所述嵌装孔20中还设置有一与该嵌装孔20的内壁相抵接的导热套件30，该导热套件30能够让磁控管(图中未绘示)穿装在其内；其中，所述导热套件30的长度大于两块基板11的厚度之和，即其中一块基板11的厚度加上另一块基板11的厚度都比所述导热套件30的长度小，多片散热鳍片110背离所述基板11的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板11的嵌装槽50，所述嵌装槽50为一条两端开口的通槽。本技术的散热器应用于磁控管上时，磁控管上的零部件可以嵌入所述嵌装槽50中，从而使得本技术的散热器可以更好地与其他零部件配合安装。本实施例中通过将所述嵌装槽50设置为一条两端开口的通槽，因此，所述嵌装槽50中可以嵌装呈圆形或方形的零部件，从而使得本技术的散热器可以与更多的零部件相配合使用。使用时，磁控管嵌装于所述导热套件30的内部且与该导热套件30的内壁相接触，因此磁控管工作时产生的热量先传递给导热套件30，导热套件30再将热量传递给两块基板11，最后热量通过两块基板11散热至外界环境中去。由于本技术通过在同时贯穿两块基板11的嵌装孔20中增设一能够让磁控管穿装在其内的导热套件30，所述导热套件30的长度大于两块基板11的厚度之和，因此，通过该导热套件30与磁控管相接触，在不增加两块基板11的厚度的情况下，依然可以增大磁控管与两块基板11的接触面积，进而热量可以迅速地由磁控管上传递给两块基板11，最后通过两块基板11散发至外界环境中去，大大地提高了本技术的散热器的散热性能，而且还不会导致本技术的散热器的生产成本增加太多，因此大大地提高了企业的社会竞争力。其中，为了使得热量可以更好由导热套件30上传递给两块基板11，优选地，所述导热套件30穿过两块基板11且两块基板11套接于该导热套件30的中间位置处。即所述导热套件30穿过所述嵌装孔20且使得该导热套件30位于两块基板11两侧的两部分的长度相同，因此磁控管穿装于所述导热套件30中时，磁控管上的热量可以直接传递给导热套件30，然后热量再迅速地从导热套件30上传递给两块基板11，极大地提高了本技术的散热器的热传递速度，进而提升本技术的散热器的散热性能。参照图2、图3和图4，为了便于导热套件30的生产和便于导热套件30与两块基板11之间的组装，在这里，优选地，所述导热套件30由第一导热套件31和第二导热套件32相互拼接构成，所述第一导热套件31本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种磁控管用散热器，包括：散热器主体(10)，所述散热器主体(10)包括两块可拆卸地叠置在一起的基板(11)，两块基板(11)相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片(110)；嵌装孔(20)，所述嵌装孔(20)设置于所述散热器主体(10)上且贯穿两块基板(11)；其特征在于，还包括一导热套件(30)，所述导热套件(30)设置于所述嵌装孔(20)中且与所述嵌装孔(20)的内壁相抵接，该导热套件(30)能够让磁控管穿装在其内；其中，所述导热套件(30)的长度大于两块基板(11)的厚度之和；多片散热鳍片(110)背离所述基板(11)的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板(11)的嵌装槽(50)，所述嵌装槽(50)为一条两端开口的通槽。

【技术特征摘要】
1.一种磁控管用散热器，包括：散热器主体(10)，所述散热器主体(10)包括两块可拆卸地叠置在一起的基板(11)，两块基板(11)相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片(110)；嵌装孔(20)，所述嵌装孔(20)设置于所述散热器主体(10)上且贯穿两块基板(11)；其特征在于，还包括一导热套件(30)，所述导热套件(30)设置于所述嵌装孔(20)中且与所述嵌装孔(20)的内壁相抵接，该导热套件(30)能够让磁控管穿装在其内；其中，所述导热套件(30)的长度大于两块基板(11)的厚度之和；多片散热鳍片(110)背离所述基板(11)的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板(11)的嵌装槽(50)，所述嵌装槽(50)为一条两端开口的通槽。2.根据权利要求1所述的一种磁控管用散热器，其特征在于：所述导热套件(30)穿过两块基板(11)且两块基板(11)套接于该导热套件(30)的中间位置处。3.根据权利要求1或2所述的一种磁控管用散热器，...

【专利技术属性】
技术研发人员：林琼榕，陈海强，
申请(专利权)人：特能热交换科技中山有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44