通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法技术

本发明专利技术公开了一种通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，包括上炉出钢后溅渣、倾炉加废钢和兑铁水、氧枪开吹、倒炉脱氧合金化；其特征在于：在脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉，下枪吹氮进行溅渣操作时，加入第一部分造渣辅料；出钢后摇正炉，在摇炉过程中将第二部分造渣辅料加入炉内。该方法，由于在溅渣过程中，把辅料加至炉内，喷至装料面上，所以能够保证溅渣护炉质量；由于溅渣结束时炉渣全部留在炉内，所以减少了倒渣时间；由于加入的辅料吸热，炉渣温度下降后迅速凝固可以很好的粘结在炉衬内表面；由于加入辅料时，高压氮气还未关闭，所以能使炉渣与辅料混合均匀，提高了溅渣护炉质量；同时提高了前期脱磷、去硫率。

Through the method of slag splashing slag after charging face and accessories maintenance of converter lining

The invention discloses a by slag splashing slag after charging face and accessories maintenance method of converter lining, including furnace slag splashing, after tilting and scrap and against the hot metal, oxygen lance blow open, pour furnace deoxidation alloying; which is characterized in that: tapping in deoxidation alloying, after tapping is shaking under the gun blowing nitrogen converter, slag splashing operation, into the first part of slag tapping after furnace accessories; is, in the second part of the rocking furnace slagging in furnace accessories to join. This method, due to the slag splashing process, the materials added to the furnace, spray to the loading surface, so to ensure the quality of slag splashing; the end slag slag splashing all left in the furnace, so reduce the deslagging time; due to the addition of auxiliary heat, slag temperature decreased after rapid solidification can a good bond in the inner surface of lining; due to the addition of accessories, high pressure nitrogen gas has not been closed, so the slag and mixing evenly, improves the quality of slag splashing; while improving the dephosphorization and desulphurization rate.

【技术实现步骤摘要】
通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法
本专利技术涉及一种在氧气顶吹转炉炼钢过程中转炉装料面维护方法的改进，具体地说是一种通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法。
技术介绍
炼钢领域通常采用氧气顶吹转炉，包括氧枪、转炉、投料电振机；所用原料包括铁水、废钢和辅料。采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm3/(t钢•min)，溅渣时间控制在2分30秒—3分30秒，并保证溅渣完毕炉渣的流速控制在0.2—0.4m/s；铁水、废钢装入炉内，按每吨钢加入13-15kg造渣辅料备料，其造渣辅料中：石灰为5kg、轻烧白云石为5kg、石灰石为3-5kg；造渣辅料粒度为20—40mm；造渣辅料通过投料电振机震匀后备用；所述的“铁水”为高炉铁水，高炉铁水的成分重量百分比为：碳含量为4.0%、硅含量为0.3%、锰含量为0.2%、磷含量为0.12%、硫含量为0.020%、钛含量为0.10%，其余为铁；废钢的成分重量百分比为：碳含量为0.15%、硅含量为0.13%、锰含量为0.32%、磷含量为0.012%、硫含量为0.030%，其余为铁；以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量的0.8—3.5%时，加入第一批造渣辅料，第一批造渣辅料的加入量为造渣辅料总量的65—76%，石灰总量的68—75%、轻烧白云石总量的70—80%，通过控制氧枪的枪位及造渣辅料的加入时机和加入量提高造渣速度，缩短炼钢时间，并且提高炉型维护质量。自应用氧气转炉炼钢技术以来，其中装料面及炉衬的使用寿命成为了制约炼钢产能的瓶颈。目前，通常采用改变炉衬砖的材质、造粘渣护炉、炉衬喷补、砖贴等方法提高转炉的炉龄，这些方法的不足在于：一是不易操作，增加了工人的劳动强度；二是施工费用极高，提高了生产成本；三是随着炉龄的增长，尤其是炉役后期，以上措施就很难达到理想效果。相同领域的技术人员知道，目前氧顶吹转炉的冶炼操作过程主要包括以下步骤：（1）、上炉出钢后，堵住出钢口，摇正炉体至垂直位置，进行溅渣，2—4min后完毕留渣，检查倾动设备和炉衬，其中，要求倾动、传动系统工作良好，声音正常，炉衬根据炉衬检查情况，对炉衬进行必要的修补和维护；（2）、倾炉，加废钢、兑铁水，再次摇正炉体至垂直位置；（3）、氧枪开吹：再次摇正炉体至垂直位置，氧枪开吹，同时加入第一批造渣辅料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二；吹氧3-5分钟后，起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰，表示第一批造渣辅料化好；（4）、3—5min后硅锰氧反应接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高，噪声减弱，表示加入的第一批造渣辅料熔化好；再3—5min后，加入第二批造渣辅料，继续吹炼，随吹炼进行钢中碳逐渐降低，11min后火焰微弱，停止吹氧，控制供氧时间保持在12—14min范围内；如果炉内造渣辅料化渣不好，则允许加入第三批含铁渣料进行化渣；（5）、转炉达到“终点控制”出钢后倒炉，测温、取样，并确定补吹时间、出钢。这种冶炼操作过程，虽然提高了转炉炉型维护质量，但仍存在以下不足：一是由于炉衬及装料面工作环境恶劣，加之加入废钢和兑铁水时对转炉装料面的机械撞击与冲刷，使装料面局部破损严重，导致转炉炉衬使用寿命不能同步。为了增加转炉装料面的抗冲击能力，所以在步骤（1）中采用了必要的修补和维护，通过喷补、砖贴措施对装料面的破损部位进行维护，这种维护，工序复杂，而且使用时间短、劳动强度大、不利于炼钢生产效率的提高和生产成本的降低；二是由于造渣辅料分两批以上加入，第一批造渣辅料在步骤（3）中氧枪开吹时加入，第二批造渣辅料在步骤（4）中硅锰氧反应接近结束，第一批造渣辅料熔化后加入，如果化渣不好，则允许加入第三批造渣辅料。这种造渣辅料的加入时机，由于加入量大、次数多，而且在吹炼过程中加入，所以容易造成炉内前期温度偏低，导致前期造渣辅料化渣不好、过程返干及喷渣发生，不易控制造渣辅料化渣质量；三是由于造渣辅料一直处在转炉吹炼过程中的高温阶段，所以在溅渣时，即便是喷至装料面或炉衬上，也不具备粘结在装料面或炉衬上的能力，所以不具备对装料面或炉衬的修复功能。通过检索可知，目前尚未见在氧气顶吹转炉炼钢过程中，通过在溅渣结束时加入部分造渣辅料，并利用高压氮气把加入的部分造渣辅料与炉渣混合均匀、并溅至炉衬上，另一部分造渣辅料的在摇正炉时对装料面进行维护，从而避免装料面的局部破损，提高转炉内衬的使用寿命，降低劳动强度，提高炼钢生产效率的通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法的报道。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种通过在溅渣结束时加入部分造渣辅料，并利用高压氮气把加入的一部分造渣辅料与炉渣混合均匀、溅至炉衬上，其余部分造渣辅料在出钢结束后摇正转炉时对装料面进行维护，从而避免装料面及炉衬的局部破损，提高转炉装料面及炉衬的使用寿命，降低劳动强度，提高炼钢生产效率的通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法。为了达到以上目的，本专利技术所采用的技术方案是：该通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm3/(t钢•min)，溅渣时间控制在2分30秒—3分30秒，并保证溅渣完毕炉渣的流速控制在0.2—0.4m/s；铁水、废钢装入炉内，按每吨钢加入13-15kg造渣辅料备料，其造渣辅料中：石灰为5kg、轻烧白云石为5kg、石灰石为3-5kg；造渣辅料粒度为20—40mm；造渣辅料通过投料电振机震匀后备用；所述的“铁水”为高炉铁水，高炉铁水的成分重量百分比为：碳含量为4.0%、硅含量为0.3%、锰含量为0.2%、磷含量为0.12%、硫含量为0.020%、钛含量为0.10%，其余为铁；废钢的成分重量百分比为：碳含量为0.15%、硅含量为0.13%、锰含量为0.32%、磷含量为0.012%、硫含量为0.030%，其余为铁；其特征在于：由以下冶炼步骤完成：（1）、上炉出钢后，堵住出钢口，摇正炉体至垂直位置，进行溅渣，并留渣；（2）、步骤（1）完成2—4min后，倾炉至加废钢和兑铁水位置，向炉内加入废钢和兑铁水，加完废钢和兑完铁水后，再次摇正炉体至垂直位置；（3）、氧枪开吹：对加入的废钢和兑入的铁水通过氧枪开吹进行冶炼；（4）、氧枪开吹3—5min后，硅锰氧反应接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高，噪声减弱；继续吹炼，随吹炼的进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，此时停吹；（5）、转炉达到“终点控制”出钢后倒炉，测温、取样，并确定补吹时间、出钢，间隔2—3min将计算好的合金加入钢包中，进行脱氧合金化；此部骤与现有技术相同；（6）、脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉至垂直状态，下枪吹氮进行溅渣操作，待炉后不再出现渣粒时，打开插板阀，在下枪吹氮的同时加入备好的第一部分造渣辅料，由于加入第一部分造渣辅料时，高压氮气未关闭，炉渣和第一部分造渣辅料在下枪高压吹入氮气的作用下与炉渣混合均匀，溅至炉衬上，增加了溅渣层的厚度；由于溅渣后炉内的温度处在1200—1250℃，利用转炉炉衬及炉渣的本文档来自技高网...

【技术保护点】
通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm

【技术特征摘要】
1.通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm3/(t钢•min)，溅渣时间控制在2分30秒—3分30秒，并保证溅渣完毕炉渣的流速控制在0.2—0.4m/s；铁水、废钢装入炉内，按每吨钢加入13-15kg造渣辅料备料，其造渣辅料中：石灰为5kg、轻烧白云石为5kg、石灰石为3-5kg；造渣辅料粒度为20—40mm；造渣辅料通过投料电振机震匀后备用；所述的“铁水”为高炉铁水，高炉铁水的成分重量百分比为：碳含量为4.0%、硅含量为0.3%、锰含量为0.2%、磷含量为0.12%、硫含量为0.020%、钛含量为0.10%，其余为铁；废钢的成分重量百分比为：碳含量为0.15%、硅含量为0.13%、锰含量为0.32%、磷含量为0.012%、硫含量为0.030%，其余为铁；其特征在于：由以下冶炼步骤完成：（1）、上炉出钢后，堵住出钢口，摇正炉体至垂直位置，进行溅渣，并留渣；（2）、步骤（1）完成2—4min后，倾炉至加废钢和兑铁水位置，向炉内加入废钢和兑铁水，加完废钢和兑完铁水后，再次摇正炉体至垂直位置；（3）、氧枪开吹：对加入的废钢和兑入的铁水通过氧枪开吹进行冶炼；（4）、氧枪开吹3—5min后，硅锰氧反应接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高，噪声减弱；继续吹炼，随吹炼的进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，此时停吹；（5）、转炉达到“终点控制”出钢后倒炉，测温、取样，并确定补吹时间、出钢，间隔2—3min将计算好的合金加入钢包中，进行脱氧合金化；（6）、脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉至垂直状态，下枪吹氮进行溅渣操作，待炉后不再出现渣粒时，...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永胜，吕圣会，王克忠，李海洋，张永亮，贾秀刚，李军辉，耿晓峰，
申请(专利权)人：山东泰山钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37