PK板吊装钢筋的固定装置及其固定结构制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种PK板吊装钢筋的固定装置及其固定结构，固定装置包括钢筋固定板；所述钢筋固定板为一块呈L形的矩形板，由联接板和向外部折弯的折弯板组成，在联接板上设有至少一个安装孔，在折弯板上设有一供吊装钢筋穿过的通孔；固定结构包括安装在PK板肋板上的固定装置，所述固定装置钢筋固定板和肋板固定扣装配而成；所述联接板与肋板固定扣的卡槽相插接，且钢筋固定板和肋板固定扣均通过螺栓贯穿安装孔、螺纹孔以及肋板上的预留孔与锁紧螺母相配合后固定在PK板肋板上。通过设置钢筋固定板，在吊装时，可将其联接板通过紧固件固定在肋板处，再将吊装钢筋弯折的一端穿过折弯板上的通孔，进而将吊装钢筋与钢筋固定板相接。

【技术实现步骤摘要】
PK板吊装钢筋的固定装置及其固定结构
本技术涉及一种建筑楼板施工中PK板吊装
，具体涉及一种PK板吊装钢筋的固定装置及其固定结构。
技术介绍
PK预应力混凝土叠合板简称PK板，常应用于楼板的铺设中。它包括底板，在底板上设有肋板，在肋板上设有多个预留孔洞。在对楼板进行铺设时，需将PK板一块一块地吊装到相应位置后，在根据图纸要求进行铺设。目前，在吊装PK板时，主要是采用一种剪式吊钩和一端与剪式吊钩上端相接、另一端固定连接有一吊环的吊链所形成的吊具将肋板夹紧后再配合悬挂吊架与起吊机吊钩相连，再进行起吊（参见专利号为201620110653X的一种PK预应力混凝土叠合板吊具及吊装架）。由于上述起吊装置体积过于庞大且繁重，每次吊装一块板都需要约20分钟，效率较低；且该起吊装置制作成本高，故我方结合现场实际需要，优化、简化了吊具。改进后主要是将采用一端带有吊环、另一端呈弯折状的吊装钢筋用作吊具，起吊时，需将弯折部分的吊装钢筋固定在肋板上，因此，急需一种能够使用方便、能快速地将吊装钢筋与肋板固定的固定装置。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是：现有PK板起吊装置体积大、吊装效率低且制作成本高，而简化后的吊装钢筋又急需一种能够快速又稳固地将其与肋板进行固定的固定装置。为了解决上述技术问题，本技术采用了如下的技术方案：一种PK板吊装钢筋的固定装置，其特征在于，它包括钢筋固定板；所述钢筋固定板为一块呈L形的矩形板，由联接板和向外部折弯的折弯板组成，在联接板上设有至少一个安装孔，在折弯板上设有一供吊装钢筋穿过的通孔。通过设置钢筋固定板，在吊装时，可将其联接板通过紧固件固定在肋板处，再将吊装钢筋弯折的一端穿过折弯板上的通孔，进而将吊装钢筋与钢筋固定板相接。钢筋固定板的结构简单，制作方便，能快速地将吊装钢筋与肋板相接。进一步的，还包括一肋板固定扣，所述肋板固定扣由底板和固定于底板上下两侧并呈L形的两块卡板组成，所述卡板对称设置，且卡板的竖向折弯部分与底板之间形成一个供联接板插入的卡槽；在底板上设有至少一个与安装孔相对应的螺纹孔。增设的肋板固定扣用于固定钢筋固定板，从而使得固定装置与肋板的连接处结构更加牢固，同时，钢筋固定板与之是可拆卸式连接的，在长时间使用后，如果钢筋固定板损坏后，还能十分方便地进行更换。进一步的，在通孔内设有一橡胶圈，且通孔一端直径大、一端直径小，呈锥台状。将通孔设置成锥台状，在使用时，直径大的一端面向肋板外侧，其直径大于吊装钢筋的直径，另一端直径与吊装钢筋的直径相匹配，从而，在插入吊装钢筋时，更加方便。另外，在通孔内所设置的橡胶圈，主要用于保护通孔不受吊装钢筋摩擦，防止吊装钢筋与通孔摩擦后，通孔孔径增大或通孔变形，以及吊装钢筋受磨损，影响钢筋固定板和吊装钢筋的使用寿命。同时，所设置的橡胶圈还能够增大吊装钢筋与其相接部分的摩擦力，防止吊装钢筋滑动。进一步的，所述卡板的竖向折弯部分长度在2-8cm之间，两卡板之间具有一个方形空隙，所述螺纹孔和安装孔均位于两卡板所形成的方形空隙之间。肋板固定扣中卡板折弯部分的长度越长，所形成的卡槽的面积也就越大，钢筋固定板与其相接后的牢靠度也就更好，在两卡板之间所设置的方向空隙主要是为了给肋板固定扣在固定时预留紧固件的安装空间。一种PK板吊装钢筋的固定结构，它包括两个对称安装在PK板肋板上的固定装置，其特征在于，所述固定装置钢筋固定板和肋板固定扣装配而成；所述钢筋固定板的联接板与肋板固定扣的卡槽相插接，且钢筋固定板和肋板固定扣均通过螺栓贯穿联接板的安装孔、肋板固定扣的螺纹孔以及肋板上的预留孔，并与锁紧螺母相配合后固定在PK板肋板上。通过在肋板上设置安装孔，并在肋板固定扣的底板上设置螺纹孔，进而通过紧固件穿过安装孔和螺纹孔后将肋板固定扣固定在肋板上，这种固定方式不但牢靠度好，同时，安装方便，不必破坏肋板，不会对肋板的强度产生影响。进一步的，所述肋板固定扣的竖向高度比肋板的高度小；肋板固定扣和钢筋固定板均安装在位于靠近肋板边沿的一侧。将安装孔设置多个，其牢靠度更好，另，将安装孔对称设置，能够保证各个吊装点受力相同，在吊装过程中不会出现偏斜。与现有技术相比，本技术得到的PK板吊装钢筋的固定装置及其固定结构具有如下优点：1、固定装置中钢筋固定板与肋板固定扣可拆卸式连接，吊装钢筋通过穿过通孔的方式与吊装钢筋进行连接，上述两种连接方式都较为简单，同时也便于操作。2、肋板固定扣与肋板之间通过紧固件进行连接和固定，该连接方式简单、快捷；通过肋板上所设置的安装孔即可确定固定装置的安装位置和之后吊装时，吊装钢筋的连接位置，进而确保吊装时各个吊装点的受力是一致的，吊装过程中PK板不会出现偏斜，吊装更加方便。附图说明图1为实施例中PK板吊装钢筋的固定装置的立体结构示意图；图2为实施例中肋板与固定装置的连接结构示意图。图中：钢筋固定板1、联接板11、折弯板12、通孔13、肋板固定扣2、底板21、卡板22、卡槽23。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。实施例：如图1所示，本实施例提供的PK板吊装钢筋的固定装置，它包括一肋板固定扣2以及与肋板固定扣2相配合的钢筋固定板1；所述肋板固定扣2由底板21和固定于底板21上下两侧并呈L形的两块卡板22组成，所述卡板22对称设置，且卡板22的竖向折弯部分与底板21之间形成一个供钢筋固定板1插入的卡槽23，在底板21上、两卡板22之间设有两个竖向分布的螺纹孔；所述钢筋固定板1为一块呈L形的矩形板，由插入卡槽23内的联接板11和向外部折弯的折弯板12组成，在折弯板12上设有一供吊装钢筋穿过的通孔13，在联接板11上设有两个与螺纹孔一一对应的安装孔。具体的，所设置的肋板固定扣2主要用于与肋板进行固定，钢筋固定板1主要用于与肋板固定扣2固定，并用于穿设吊装钢筋；钢筋固定板1与肋板固定扣2通过插接的方式相连接，这种连接方式简单、方便，操作者能够快速地将钢筋固定板与肋板固定扣相接，从一定程度上提高工作效率。将钢筋固定板设计成L形，主要便于钢筋固定板的插接，同时，其折弯部分向外伸出，方便吊装钢筋的穿设。当然，在具体实施时，可将钢筋固定板1通过紧固件固定在PK板肋板上作为固定装置使用，安装时，需将折弯板12面向外端。这种方式更为简便，操作起来也更为简单。进一步的，在通孔13内设有一橡胶圈（图中未画出），且通孔13一端直径大、一端直径小，呈锥台状。将通孔13设置成锥台状，在使用时，直径大的一端面向肋板外侧，其直径大于吊装钢筋的直径，另一端直径与吊装钢筋的直径相匹配，从而，在插入吊装钢筋时，更加方便。另外，在通孔13内所设置的橡胶圈，主要用于保护通孔不受吊装钢筋摩擦，防止吊装钢筋与通孔摩擦后，通孔孔径增大或通孔变形，以及吊装钢筋受磨损，影响钢筋固定板和吊装钢筋的使用寿命。同时，所设置的橡胶圈还能够增大吊装钢筋与其相接部分的摩擦力，防止吊装钢筋滑动。进一步的，所述卡板22的竖向折弯部分长度在2-8cm之间，两卡板22之间具有一个方形空隙。肋板固定扣2中卡板折弯部分的长度越长，所形成的卡槽23的面积也就越大，钢筋固定板与其相接后的牢靠度也就更好，在两卡板22之间所设置的方向空隙主要是为了给肋板固定扣2在固定时预留本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种PK板吊装钢筋的固定装置，其特征在于，它包括钢筋固定板（1）；所述钢筋固定板（1）为一块呈L形的矩形板，由联接板（11）和向外部折弯的折弯板（12）组成，在联接板（11）上设有至少一个安装孔，在折弯板（12）上设有一供吊装钢筋穿过的通孔（13）。

【技术特征摘要】
1.一种PK板吊装钢筋的固定装置，其特征在于，它包括钢筋固定板（1）；所述钢筋固定板（1）为一块呈L形的矩形板，由联接板（11）和向外部折弯的折弯板（12）组成，在联接板（11）上设有至少一个安装孔，在折弯板（12）上设有一供吊装钢筋穿过的通孔（13）。2.根据权利要求1所述的PK板吊装钢筋的固定装置，其特征在于，还包括一肋板固定扣（2），所述肋板固定扣（2）由底板（21）和固定于底板（21）上下两侧并呈L形的两块卡板（22）组成，所述卡板（22）对称设置，且卡板（22）的竖向折弯部分与底板（21）之间形成一个供联接板（11）插入的卡槽（23）；在底板（21）上设有至少一个与安装孔相对应的螺纹孔。3.根据权利要求1或2所述的PK板吊装钢筋的固定装置，其特征在于，在通孔（13）内设有一橡胶圈，且通孔（13）一端直径大、一端直径小，呈锥台状。4.根据权利要求2所...

【专利技术属性】
技术研发人员：胥通通，熊建平，邱长林，
申请(专利权)人：中冶建工集团有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50