一种三通道双回程玻璃窑炉制造技术

本实用新型专利技术提供一种三通道双回程玻璃窑炉，其解决了现有玻璃窑炉上碹保温和节能效果差，寿命较短的技术问题，其按顺序依次设有空气蓄热室、燃气蓄热室、小炉、熔化池、澄清池、流液洞和分配料道，流液洞呈上倾式设置，空气蓄热室设有并列且相邻的第一通道、第二通道和第三通道，第一通道的顶部与第二通道的顶部相连，第二通道的底部与第三通道的底部相连，第一通道、第二通道、第三通道和燃气蓄热室的底部均设有清灰口，燃气蓄热室的顶部设有喷嘴，本实用新型专利技术可广泛用于窑炉。

【技术实现步骤摘要】
一种三通道双回程玻璃窑炉
本技术涉及一种玻璃窑炉，尤其是涉及一种三通道双回程玻璃窑炉。
技术介绍
玻璃窑炉，指玻璃制造中用于熔制玻璃配合料的热工设备。将按玻璃成分配好的粉料和掺加的熟料(碎玻璃)在熔化池内高温熔化、澄清并形成符合成型要求的玻璃液。现有的玻璃窑炉一般均会通过蓄热池对空气和燃气进行预热，实现对余热的回收，以达到节能的目的。但现有的蓄热池尤其是空气蓄热池大多为直立式单筒设计，对烟气余热不能够进行更好的吸收，浪费了大量的能源，而且蓄热池的底部较容易积灰，对进气和排烟均造成不良的影响，进一步影响到燃气的燃烧效果，效率大大降低。
技术实现思路
本技术就是针对现有玻璃窑炉节能效果差、燃烧效果差和效率较低的技术问题，提供一种节能效果好、燃烧效果好和效率较高的三通道双回程玻璃窑炉。为此，本技术按顺序依次设有空气蓄热室、燃气蓄热室、小炉、熔化池、澄清池、流液洞和分配料道，流液洞呈上倾式设置，空气蓄热室设有并列且相邻的第一通道、第二通道和第三通道，第一通道的顶部与第二通道的顶部相连，第二通道的底部与第三通道的底部相连，第一通道、第二通道、第三通道和燃气蓄热室的底部均设有清灰口，燃气蓄热室的顶部设有喷嘴。优选地，空气蓄热室和燃气蓄热室内均设有交错堆叠的八角筒形砖。优选地，熔化池底部设有鼓泡转，鼓泡转后方设有窑坎，窑坎设有斜坡。本技术的空气蓄热室采用三通道并排的设计，节省占地面积的同时大大地提高了蓄热面积，更大程度上对余热进行回收，排烟时走空气蓄热室和燃气蓄热室的双回程设计可以充分的对燃气和空气都进行预热，效率更高，再加上两个蓄热室均采用增大蓄热面积的交错堆叠的八角筒形砖，总共可节能达到5％，效果显著。在蓄热室的各通道下方均设有清灰口，可以及时地对灰尘进行处理，充分保证燃气的燃烧程度，提高了熔化效率。附图说明图1为玻璃窑炉的结构示意图；图2为上碹的截面示意图。图中符号说明：1.空气蓄热室；2.燃气蓄热室；3.小炉；4.熔化池；5.澄清池；6.流液洞；7.分配料道；8.第一通道；9.第二通道；10.第三通道；11.通气道；12.三通；13.进气闸板；14.排烟闸板；15.风机连接管；16.风机；17.风机闸板；18.预燃室；19.喷嘴；20.喷火口；21.上碹；22.硅藻土石棉板层；23.第一硅砖层；24.密封层；25.第二硅砖层；26.硅质泥浆；27.鼓泡转；28.窑坎；29.斜坡。具体实施方式下面参照附图详细说明本技术的具体实施方式。如图1所示，本技术设有空气蓄热室1、燃气蓄热室2、小炉3、熔化池4、澄清池5、流液洞6和分配料道7，来自空气蓄热室1的空气和燃气蓄热室2的燃气在小炉3内混合并将火焰喷送至熔化池4内，熔化形成的玻璃液在澄清池5内澄清后从流液洞6流向分配料道7，然后进行玻璃制品的其它工艺。空气蓄热池1设有第一通道8、第二通道9和第三通道10，三个通道相连且并排设置，具体为第一通道8的顶部与第二通道9的顶部相连，第二通道9的底部与第三通道10的底部相连，第三通道10的顶部与小炉3相连。第一通道8的底部设有通气道11，通气道11连接有三通12，三通12的另外两条支路进气管道和排烟管道上分别设有进气闸板13和排烟闸板14。当需要进气时，进气闸板13打开，排烟闸板14关闭，空气通过通气道11进入蓄热室1蓄热。当烟气排出时，进气闸板13关闭，排烟闸板14打开，烟气从排烟管道排出。进气管道与排烟管道分开的设置可以使排烟管道与烟气净化处理装置相结合，环保效果较好。为了形成更好的火焰长度，本技术在通气道11上还通过风机连接管15连接有风机16，这样在进气时，风机16可以为进气提供更好的助燃力，解决了传统窑炉熔化池内随着燃烧行程的深入，火焰逐渐衰减，燃烧不充分带来的堵塞小炉和熔化效率低的问题。风机连接管15与通气道11的连接处设有风机闸板17，当排烟时风机闸板17关闭，对风机16进行保护，延长其使用寿命。燃气蓄热池2的顶部设有喷嘴19，其可以将燃气快速的喷入小炉3中。燃气蓄热室2的底部也设有排烟管道，这种烟气从空气蓄热室和燃气蓄热室双回程的设计提供了更好的蓄热效果。另外，第一通道8、第二通道9、第三通道10以及燃气蓄热池2的底部均设有清灰口，便于清理蓄热池内的灰尘。空气蓄热池1和燃气蓄热池2内设有交错堆叠的八角筒形砖，有效地增加了蓄热面积，可以提高燃料的燃烧速度，节约燃料以达到节能效果。小炉3内设有狭小的预燃室18，来自空气蓄热室1和燃气蓄热室2的气体在预燃室18内充分混合。预燃室18前端设有扁平喷火口20，扁平喷火口20内设有横向排列的燃烧器(图中未示出)。扁平式的设计使燃气燃烧完全，火焰覆盖面积大，提高了燃烧效率，节约了能源。熔化池4的顶部设有上碹21，整个玻璃窑炉中上碹21所承受的温度最高，烧损也最为严重，也是热量散失的最主要部位，散热占全窑散热量的30％左右，如何在上碹21上进行保温，直接关系到窑炉的使用寿命和节能效果。尤其是碱蒸汽在碹顶砖缝中冷凝，会侵蚀砖体，形成鼠洞，并随着洞体尺寸的增大，侵入和凝聚的碱蒸汽越来越多，最后导致碹顶局部塌落，这是现有很多窑炉不敢在上碹顶上保温的原因。而本技术的上碹21设有4层，从外向内依次为硅藻土石棉板层22、第一硅砖层23、密封层24和第二硅砖层25，第二硅砖层25中的硅砖之间设有硅质泥浆26，粘结力强、砌筑性能好、不流淌。烧窑升温结束后，对其进行细致的密封，先用硅质泥浆26把第二硅砖层25锁实，再用密封料将膨胀缝填实，使上碹21不存在一点缝隙，然后用硅质密封料抹于第二硅砖层25的外表面形成密封层24，然后再在密封层24的外面放置第一硅砖层23，进行保温，最后在第一硅砖层23的外面用硅藻土石棉灰抹面形成硅藻土石棉板层22，使整个上碹成为一个平滑牢固、紧密结合的整体，进一步增加上碹21的密封盒保温性能，延长其使用寿命。第一硅砖层为轻质硅砖。新型设计结构的上碹21比原来节省能耗5％左右，且大大延长了其使用寿命。熔化池4的至少一侧设有加料口(图中未示出)，采用密封式投料技术用于向熔化池4内加入原料。熔化池4的底部设有鼓泡转27，通过鼓泡转27向熔化的玻璃液内进行鼓泡。气泡在底层向上移动的过程中，借助于玻璃液之间的相互吸附和基础摩擦而带动周围的玻璃液向上流动，从而在鼓泡幕的两侧形成两个环流，为玻璃液的均化创造了良好的条件。鼓泡转27的后方设有窑坎28，窑坎28可以稳定熔化池4中的投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均。通过设置窑坎28，玻璃液通过窑坎28才能进入到澄清池5中，进一步提高了玻璃的澄清效果和均化质量。窑坎28的后部设有斜坡29，其可以避免澄清池5池底产生死角，可减轻条纹等缺陷。澄清池5的底部通过流液洞6连接有分配料道7，流液洞6呈上倾式设计，其可以减小玻璃液对流液洞耐火材料的侵蚀，延长窑炉的使用寿命，亦可有效的减少玻璃液的回流，有利于澄清，提高熔化质量，并节约能耗2％左右。分配料道7连接有两条并列的送料道，将熔化好的玻璃液输送至下一步需要加工的位置。惟以上所述者，仅为本技术的具体实施例而已，当不能以此限定本技术实施的范围，故其等同组件的置换，或依本技术专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种三通道双回程玻璃窑炉，其按顺序依次设有空气蓄热室、燃气蓄热室、小炉、熔化池、澄清池、流液洞和分配料道，所述流液洞呈上倾式设置，其特征是所述空气蓄热室设有并列且相邻的第一通道、第二通道和第三通道，所述第一通道的顶部与所述第二通道的顶部相连，所述第二通道的底部与第三通道的底部相连，所述第一通道、第二通道、第三通道和燃气蓄热室的底部均设有清灰口，所述燃气蓄热室的顶部设有喷嘴。

【技术特征摘要】
1.一种三通道双回程玻璃窑炉，其按顺序依次设有空气蓄热室、燃气蓄热室、小炉、熔化池、澄清池、流液洞和分配料道，所述流液洞呈上倾式设置，其特征是所述空气蓄热室设有并列且相邻的第一通道、第二通道和第三通道，所述第一通道的顶部与所述第二通道的顶部相连，所述第二通道的底部与第三通道的底部相连，所述第一通道、第二通道、...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨永强，
申请(专利权)人：文登市文胜玻璃有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37