热塑性树脂的注塑成型方法技术

本发明专利技术提供一种在二氧化碳注入成型中，可以进一步提高复制性和光泽性的注塑成型方法，其是如下所述的注塑成型方法：在将树脂（ａ）充填到模腔（１）内后开始到开模为止的工序过程中，通过将二氧化碳注入到树脂和模腔面之间，提高复制性和光泽性；其中，在刚将设定的树脂量充填入模具模腔（１）内的充填工序结束后，设有通过暂时停止树脂的充填来降低树脂压力的工序，之后，提高树脂压力来进行保压工序。通过采用该方法，可以使二氧化碳均匀地遍布模腔（１）的各个角落，因此可均匀地提高模制品的可视面整体的复制性和光泽性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，具体涉及如下所述的注塑成型方法为了提高复制性(転写性)和光泽性，在模具模腔内通 过使二氧化碳等在成型树脂表面溶解，使可视面软化而进入保压工序，从而提高复制性和光泽性。
技术介绍
一般来说，注塑成型是将已熔融的树脂充填到模具模腔内，将其 在模具内冷却来得到模制品，在该注塑成型中，在充填树脂前，将模 具保持在低于树脂的固化温度，因此从熔融树脂充填到模腔内瞬间开 始就进行树脂的固化，在表面形成被称为所谓表层的固化中的层。特 别是熔融树脂的流动前端由于喷泉流作用而在模制品的表面上被复 制。在该部分也进行固化，并以低压被挤压在模腔面上，因此发生复 制缺陷和进行树脂固化所产生的流动不均、喷流紋等成型缺陷。所以， 在现有技术中，采用通过设定高的树脂的熔融温度、模具温度等来抑 制树脂的固化，从而提高复制性的方法。不过，在该方法中，虽提高了复制性，由于树脂固化时的收缩不 均匀，易于在模制品发生缩孔(匕少)和翘曲。并产生下述问题成 型周期变长，生产效率降低，因此提高了成型成本。为了解决该问题， 提出如下方法在注塑成型工序中，利用加热器、油、加压热水或熔 融树脂自身的热量来对模具模腔表面进行一段时间的加热。但是，在 这些方法中，产生如下这样的问题虽提高了复制性，但分别需要特 殊的设备，且因成型周期变长，生产效率降低而提高了成型成本。作为解决如上所述问题并提高复制性的方法，在日本专利公开 10-128783号公报中提出了如下所述的方法在注塑成型工序中，预先在充填树脂前将二氧化碳等惰性气体充填到模具模腔内来进行树脂 的注塑成型。不过，在该方法中，将二氧化碳等溶解到树脂内的同时，树脂也 流动，因其流动是不稳定的，产生流速不均匀导致的流动不均等外观 缺陷。又，因要将树脂充填到由二氧化碳等加压后的模腔空间内，因 此特别是处理具有复杂或薄的成型部的模制品时，在这些部分，树脂 压力与其他部位不相同，也易于产生所谓的充填不足，并且难以预先对充填到模腔内的惰性气体的排气进行控制。作为一种提高产品复制性、光泽性的热塑性树脂的成型法，本申请人在日本专利公开2000-244610号公报中也提出有如下注塑成型方 法在刚充填树脂后，通过将二氧化碳注入熔融树脂的表面和模具模 腔面之间，只提高产品可视面的单面的复制性和光泽性。专利文献1日本专利公开10-0128783号公报专利文献2日本专利公开2000-244610号公报 不过，所述日本专利公开2000-244610号爿/H艮所记栽的专利技术中， 模制品的厚度薄或形状复杂时，有时会发生如下所述的复制缺陷二 氧化碳不能均匀地浸透表层，不能整体地提高复制性，或也不能局部 地提高复制性。作为原因之一，问题在于熔融树脂的充填工序结束 后，模具模腔内的熔融树脂残留着充填时的高的树脂压力，即使注入 二氧化碳，也不能使注入二氧化碳充分地遍布到与整个制品可视面相 对应的才莫腔面和熔融树脂之间。
技术实现思路
本专利技术是致力于解决相关问题而反复进行深入研究后所提供的， 其目的在于，提供一种注塑成型方法，其是如下所述的注塑成型方法 在从将树脂充填到模腔内后到开模为止的工序过程中，通过将二氧化 碳注入到熔融树脂和模具模腔面之间，提高复制性和光泽性，该方法 用于更可靠地得到稳定且复制性和光泽性优良的模制品。为了达到所述目的，在技术方案1所述的专利技术中，其是如下所述的注塑成型方法将熔融后的树脂充填到模具模腔内后，在该模具内 通过将二氧化碳注入模具模腔内，提高模制品的复制性和光泽性，其 特征在于，在将设定的树脂量充填到模具模腔内之后，设有通过暂时 停止树脂的充填使模腔内的树脂压力降低的工序，接着，将二氧化碳 注入模腔内，之后，再次提高树脂压力进入保压工序。刚充填树脂后，将树脂充填装置的螺杆位置(旋转)完全停止并 加以保持时，随着树脂的冷却，使模具模腔内的树脂压力稍微降低。 其结果，可容易地将二氧化碳均勻地注入模腔面和表层整体之间。在此，作为刚充填树脂后暂时停止该树脂的充填的方法，除使螺 杆位置完全停止并保持的方法外，还有驱动设置在树脂充填装置的 喷嘴部顶端的断流机构，使喷嘴部顶端的树脂排出口关闭，强制地停 止树脂的充填来固定螺杆位置；或在充填工序中釆用传感器感知成型 机的螺杆位置，由螺杆驱动装置对螺杆位置的反馈进行控制的方法等。在此，停止、保持螺杆位置的方法具有如下效果在采用了树脂 充填装置的喷嘴部的断流机构时，喷嘴部顶端的树脂排出口被关闭， 因此完全将已充填到模具模腔内的树脂和筒体(Ak》)内的树脂切 断，使所述模具模腔内的压力降低。还有在技术方案2所述的专利技术中，如技术方案1所述的热塑性树 脂的注塑成型方法，其特征在于，通过由螺杆的前进停止或断流销关 闭树脂排出口来停止所述树脂的充填。还有在技术方案3所述的专利技术中，如权利要求1或2所述的热塑 性树脂的注塑成型方法，其特征在于，在所述树脂压力的降低工序中 将设定树脂量充填到模具模腔内后，使断流销前进而暂时关闭喷嘴部 的排出口来停止树脂的充填后，将二氧化碳注入模腔内，在该期间使 螺杆前进而提高成型筒体内的熔融树脂压力，之后，使断流销后退而 打开喷嘴部的排出口 ， 一举将高压树脂充填到模腔内而提高模腔内的 树脂压力。这样，希望将高的保持压力瞬间地附加到模具模腔内的充填树脂 上时， 一边保持驱动断流机构的状态， 一边在树脂充填装置的筒体内，由螺杆位置控制装置使螺杆前进，使所述成型机筒体内的螺杆顶端的 树脂压力提高后加以保持，之后，可以通过驱动所述断流机构，打开 所述喷嘴顶端部的排出口 ，使已保持在高压的熔融树脂一举流入所述 模具模腔内，从而提高复制性和光泽性。还有在技术方案4所述的专利技术中，如技术方案1 ~ 3中任一项所述 的，其特征在于，将熔融树脂充填到所述 模具模腔内后，从通过暂时强制地将模具或螺杆或使两者都后退微小 的量来降低模具模腔内的树脂压力开始，将二氧化碳注入模腔内，之 后，提高树脂压力来进行保压工序。由此，即使是复杂的模制品形状，也可在模腔内，将二氧化碳均 勻地遍布在模制品整体上。其结果，特别是具有复杂的形状和凹凸的 模制品时，可得到优良的复制性和光泽性的良好的模制品。在此最好取使模具模腔内的树脂压力降低的最小的量，即进行微 小开模时的可动侧模具的移动量大约是0.01 0.05mm。当进行微小开 模的量为0.05mm或以上时，存在着其后的保压工序中会发生溢料的 问题。在进行所述微小开模后，通过树脂充填装置的螺杆前进动作，使 筒体内的熔融树脂流入模具模腔内来进行提高树脂压力的保压工序。 或也可将微小开模的可动侧模具再次进行合模来提高树脂压力。或也 可并用所述二种方法。还有在技术方案5所述的专利技术中，如技术方案1~4中任一项所述 的，其特征在于，将二氧化碳注入所述模 腔内的位置是模制品的可视面侧。本专利技术的注塑成型方法通过高精度地控制充填结束时的螺杆位 置，可使模具模腔内已充填的熔融树脂压力降低。又，充填树脂结束 后，通过使可动侧模具稍微后退，可均匀地使模具模腔内已充填的熔 融树脂压力降低。又，可通过在进行保压工序时一举提高树脂压力，使二氧化碳已 浸透的树脂一举与模腔面压接，就可以不产生成型不佳、光泽不佳的制品。采用本专利技术的注塑成型方法，在从将树脂充填到模腔内后到开模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热塑性树脂的注塑成型方法，其是如下所述的注塑成型方法：将熔融后的树脂充填到模具模腔内后，通过在该模具内将二氧化碳注入模腔内，提高模制品的复制性和光泽性，其特征在于，在将设定的树脂量充填到模具模腔内之后，设有通过暂时停止树脂的充填使模腔内的树脂压力降低的工序，接着，将二氧化碳注入模腔内，之后，再次提高树脂压力进入保压工序。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：馆山弘文，海野雄士，
申请(专利权)人：宗形株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]