一种脱氧方法技术

本发明专利技术公开了一种脱氧方法，为了减少使用铝粒脱氧生成的Al

Deoxidation method

The present invention discloses a deoxidation process in order to reduce the Al generated by the use of aluminum particles

【技术实现步骤摘要】
一种脱氧方法
本申请涉及冶金
，尤其涉及一种脱氧方法。
技术介绍
目前钢铁市场行业低迷，不容乐观，如何采用降低成本生产出满足客户苛刻要求的高质量产品成了钢铁企业面临的巨大难题。在RH精炼炉(RuhstahlHausen，炼钢的一种真空脱碳，脱气方法)真空常规处理过程中，一般采用铝脱氧工艺，使钢液中的氧转变为Al2O3夹杂物，并利用真空和软吹处理促进夹杂物上浮排除。在此工艺中，不仅需要消耗大量的铝粒，同时由于脱氧产生大量的Al2O3夹杂物，Al2O3夹杂是影响钢液洁净度的主要原因之一，同时Al2O3夹杂在水口耐材上沉积易造成浇铸过程中水口结瘤产生水口堵塞，影响最终产品质量。故而，如何在RH精炼炉真空精炼进站C低氧高时，减少Al粒脱氧从而减少Al2O3夹杂是目前急需解决的问题。
技术实现思路
本专利技术了提供了一种脱氧方法，以解决如何减少Al粒脱氧从而减少Al2O3夹杂的技术问题。为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种脱氧方法，所述方法包括：确定碳粉的加入总量；控制炼钢RH精炼炉的真空度至170-190mbar；按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，进而使得所述碳粉和所述RH精炼炉中的钢水中的氧进行反应，生成一氧化碳气体或者二氧化碳气体，排出所述RH精炼炉。优选的，所述确定碳粉的加入总量，包括：检测RH到站氧含量；基于所述到站氧含量确定所述碳粉的加入总量。优选的，所述基于所述到站氧含量确定所述碳粉的加入总量，包括：当所述到站氧含量为550-600ppm时，所述碳粉的加入总量为：18-22kg；当所述到站氧含量为600-650ppm时，所述碳粉的加入总量为：28-32kg；当所述到站氧含量为650-700ppm时，所述碳粉的加入总量为：38-42kg；当所述到站氧含量为700以上时，所述碳粉的加入总量为：42-46kg。优选的，所述按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，包括：基于所述碳粉的加入总量，将所述碳粉按批次加入所述RH精炼炉，每批次加入量≤15kg，相邻两个批次之间的间隔加入时间在10-15s。优选的，所述按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉之后，所述方法还包括：控制所述RH精炼炉的循环气体流量。优选的，所述控制所述RH精炼炉的循环气体流量，包括：首次加入所述碳粉时，循环气流量控制在1100-1300Nl/min；在首次加入所述碳粉间隔一预设时间段之后，所述循环气流量控制在1400-1600Nl/min；脱碳结束后所述循环气流量控制在1600-1800Nl/min。优选的，所述预设时间段为18-22s。优选的，所述按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉之后，所述方法还包括：控制所述RH精炼炉的真空度为40-50mbar。通过本专利技术的一个或者多个技术方案，本专利技术具有以下有益效果或者优点：本专利技术公开了一种脱氧方法，为了减少使用铝粒脱氧生成的Al2O3夹杂的的问题，本专利技术使用了碳粉脱氧技术，确定碳粉的加入总量；然后控制RH精炼炉的真空度至170-190mbar；按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，进而使得所述碳粉和所述RH精炼炉中的钢水中的氧进行反应，生成一氧化碳气体或者二氧化碳气体，故而本专利技术不仅达到降低加铝前氧活度的目的，降低了铝制品的消耗，而且脱氧产物为CO，在钢液中无残留，达到了既降低生产成本又提高产品质量的目的。附图说明图1为本专利技术实施例中一种脱氧方法的流程图。具体实施方式为了使本申请所属
中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。目前转炉受炉况、炉型、复吹、补护炉、岗位操作、副枪模型、废钢、原辅料等条件的影响，终点控制并不稳定，碳低氧高情况时有发生，这样势必要消耗大量的铝粒脱氧，将产生大量的Al2O3夹杂物对控制钢水夹杂物不利。因此对于发生此类情况炉次，开发了真空加碳粉脱氧技术，在真空条件下，通过添加碳粉的方式，使碳粉与钢液中的[O]反应，不仅达到降低加铝前氧活度的目的，降低了铝制品的消耗，而且脱氧产物为CO，在钢液中无残留，达到了既降低生产成本又提高产品质量的目的。本专利技术根据RH精炼炉进站碳低氧较高炉次(C＜0.03％，O＞0.055％)减少Al粒脱氧而减少Al2O3夹杂的产生，提出一种脱氧方法。在具体的实施过程中，本专利技术的脱氧方法包括：步骤11，确定碳粉的加入总量。在具体的实施过程中，本专利技术需要先确定检测RH到站氧含量；然后再基于所述到站氧含量确定所述碳粉的加入总量。具体来说，由于本专利技术中的钢水中的C＜0.03％，O＞0.055％，根据这一钢水环境条件，则可以看出钢水中的碳氧含量是呈碳低氧高的趋势，而碳粉脱氧工艺是利用碳粉中的[C]与钢水中的[O]反应生产成CO气体，以达到降低钢水中氧含量的目的，因此RH到站氧含量是决定脱氧碳粉加入总量的主要因素，具体加入数量见下表：到站氧/ppm550-600600-650650-700700以上目标碳粉量/kg18-2228-3238-4242-46步骤12，控制RH精炼炉的真空度至170-190mbar。由于真空环境下碳与氧的能力较强，短时间内将会产生大量的CO气体，并且真空条件下碳氧反应的剧烈程度与真空度有关，真空度高碳氧反应的剧烈程度相对较小，因此碳粉加入的前期需要对真空度加以控制，真空处理开始阶段真空度按照170-190mbar控制，当真空度达到此标准后即可通过真空碳粉仓加入碳粉进行碳脱氧操作，碳粉加完后即可将真空度控制转为40-50mbar。步骤13，按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，进而使得所述碳粉和所述RH精炼炉中的钢水中的氧进行反应，生成一氧化碳气体或者二氧化碳气体，排出所述RH精炼炉。基于所述碳粉的加入总量，将所述碳粉按批次加入所述RH精炼炉，每批次加入量≤15kg，相邻两个批次之间的间隔加入时间在10-15s。具体来说，由于RH精炼炉处理时[C]、[O]反应非常剧烈，因此碳粉必须分批次少量多次加入，不可一次性加入过量碳粉，以防造成钢包内钢液的剧烈翻腾，加入碳粉时单批次加入量≤15kg，批次之间间隔时间在10-15s。除上述步骤之外，在所述按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉之后，所述方法还包括：控制所述RH精炼炉的循环气体流量。作为一种可选的实施例，首次加入碳粉时循环气流量控制在1100-1300Nl/min，在首次加入所述碳粉间隔一预设时间段之后(例如加完18-22s后,当然也可以是20)所述循环气流量控制在1400-1600Nl/min，脱碳结束后所述循环气流量控制在1600-1800Nl/min。具体来说，加碳粉后，碳氧反应剧烈、钢水喷溅、钢液面翻动较大，有钢包溢渣、热顶盖粘渣等安全隐患。因此对碳粉加入不同时期循环气体流量需要进行严格控制，具体为前期碳粉加入时循环气流量控制在1100-1300Nl/min，加完18-22s后1400-1600Nl/min，脱碳结束1600-1800Nl/min。本专利技术的脱氧方法，可弥补转炉终点控制不良(终点氧高)对钢水质量带来的影响；采用添加碳粉的方式脱除钢液中的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脱氧方法，其特征在于，所述方法包括：确定碳粉的加入总量；控制RH精炼炉的真空度至170‑190mbar；按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，进而使得所述碳粉和所述RH精炼炉中的钢水中的氧进行反应，生成一氧化碳气体或者二氧化碳气体，排出所述RH精炼炉。

【技术特征摘要】
1.一种脱氧方法，其特征在于，所述方法包括：确定碳粉的加入总量；控制RH精炼炉的真空度至170-190mbar；按照所述碳粉的加入总量，使所述碳粉分批次加入至所述RH精炼炉，进而使得所述碳粉和所述RH精炼炉中的钢水中的氧进行反应，生成一氧化碳气体或者二氧化碳气体，排出所述RH精炼炉。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定碳粉的加入总量，包括：检测RH到站氧含量；基于所述到站氧含量确定所述碳粉的加入总量。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基于所述到站氧含量确定所述碳粉的加入总量，包括：当所述到站氧含量为550-600ppm时，所述碳粉的加入总量为：18-22kg；当所述到站氧含量为600-650ppm时，所述碳粉的加入总量为：28-32kg；当所述到站氧含量为650-700ppm时，所述碳粉的加入总量为：38-42kg；当所述到站氧含量为700以上时，所述碳粉的加入总量为：42-46kg。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照所述碳粉的加入总量...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗衍昭，刘道正，李海波，季晨曦，陈建光，钱宇婧，青靓，倪有金，裴兴伟，马威，朱建强，赵东伟，苑鹏，
申请(专利权)人：首钢总公司，
类型：发明
国别省市：北京,11