一种凸轮轴模锻工艺制造技术

凸轮轴是发动机中的重要部件，对于一些铸铁类的凸轮轴，一般采用铸造成型，但这类凸轮轴寿命不高；目前凸轮轴设计中，一般采用高碳钢或者采用低碳钢后续渗碳的模式，对于碳钢类的凸轮轴，为了提高其寿命，一般毛坯采用锻造，目前锻造也是最节约能源的工艺选择，为了提高加工效率，对凸轮型面一般采用模锻，但现有的模锻工艺中凸轮轴出现裂纹的几率为70%，并且这些裂纹中，长度40mm、深度6mm以上的占40%，这些裂纹都是在后续加工中难以去除了，最终导致产品报废。所以现有的模锻工艺存在着凸轮型面裂纹较大的问题。本发明专利技术提供一种凸轮轴模锻工艺，包括以下步骤：下料；锻模预热；模锻；翻转切皮；退火。

Camshaft forging process

The camshaft is an important part of the engine, for some kind of cast iron camshaft, generally formed by casting, but this kind of cam shaft life is not high; the cam shaft design in general with high carbon steel or low carbon steel by subsequent carburizing model for cam shaft steel class, in order to improve the life of general blank the selection process is currently forging, forging the most energy saving, in order to improve the processing efficiency of the cam profile by forging die forging process, but the camshaft crack probability is 70%, and the length of the crack, 40mm, depth of more than 6mm accounted for 40%, these cracks are in the subsequent processing it is difficult to remove, resulting in scrap. Therefore, the existing die forging technology has the problem of large crack on cam surface. The invention provides a camshaft forging process, which comprises the following steps: blanking; forging die preheating; die forging; turning and cutting; annealing.

【技术实现步骤摘要】
一种凸轮轴模锻工艺
本专利技术涉及到热处理加工
，具体涉及一种凸轮轴模锻工艺。
技术介绍
凸轮轴是发动机中的重要部件，对于一些铸铁类的凸轮轴，一般采用铸造成型，但这类凸轮轴寿命不高；目前凸轮轴设计中，一般采用高碳钢或者采用低碳钢后续渗碳的模式，对于碳钢类的凸轮轴，为了提高其寿命，一般毛坯采用锻造，目前锻造也是最节约能源的工艺选择，为了提高加工效率，对凸轮型面一般采用模锻，但现有的模锻工艺中凸轮轴出现裂纹的几率为70%，并且这些裂纹中，长度40mm、深度6mm以上的占40%，这些裂纹都是在后续加工中难以去除了，最终导致产品报废。所以现有的模锻工艺存在着凸轮型面裂纹较大的问题。
技术实现思路
为了解决现有模锻工艺存在着凸轮型面裂纹较大的问题，本专利技术提供一种凸轮轴模锻工艺。本专利技术是通过如下技术方案来实现的：一种凸轮轴模锻工艺，包括以下步骤：S1：下料；S2：锻模预热，所述预热温度为200℃～250℃；S3：模锻，所述模锻的始锻温度为1100℃～1200℃；S4：翻转切皮；S5：退火，所述退火温度为1150℃～1250℃；进一步的，所述模锻上模的加载速度为0.4m/s～0.6m/s。进一步的，所述退火保温时间为30min～40min。进一步的，所述模锻间隔冷却时间为18s～20s。本专利技术产生的有益效果是：通过在模锻前将锻模预热到200℃～250℃，保证金属变形的均匀性；为了保证锻件质量，同时还减少模锻次数，将模锻的始锻温度设置为1100℃～1200℃；通过翻转切皮，去除模锻过程中产生的飞边；为了有效消除裂纹，锻造后进行退火，退火温度为1150℃～1250℃。根据上述工艺，解决了现有模锻工艺存在着凸轮型面裂纹较多的问题。附图说明图1为本专利技术一种凸轮轴模锻工艺的凸轮轴锻件示意图。图2为本专利技术一种凸轮轴模锻工艺流程示意图。具体实施方式下面将根据附图结合具体实施例详细地描述：一种凸轮轴模锻工艺，包括以下步骤：S1：下料；S2：锻模预热，所述预热温度为200℃～250℃；S3：模锻，所述模锻的始锻温度为1100℃～1200℃；S4：翻转切皮；S5：退火，所述退火温度为1150℃～1250℃；本专利技术在实际运用中，本实施例采用的凸轮轴轴颈尺寸为φ80mm，凸轮基圆半径为R50mm，凸轮偏距为19mm。通过在模锻前将锻模预热到200℃～250℃，在本实施例中，预热到220℃～225℃，保证金属变形的均匀性；为了保证锻件质量，同时还减少模锻次数，将模锻的始锻温度设置为1100℃～1200℃，在本实施例中，始锻温度设置为1150℃～1160℃；通过翻转切皮，去除模锻过程中产生的飞边；为了有效消除裂纹，锻造后进行退火，退火温度为1150℃～1250℃，在本实施例中，退火温度为1200℃～1210℃。根据上述工艺，对所锻造出来的凸轮轴锻件进行超声波探伤检测，产生裂纹的锻件占30%，没有发现尺寸在长30mm，深5mm以上的裂纹，对于尺寸在长15mm，深3mm的裂纹在裂纹总量的70%，解决了现有模锻工艺存在着凸轮型面裂纹较大的问题。进一步的，为了让坯料在型腔中变形更加均匀，同时防止上模接触坯料后打滑，所述模锻上模的加载速度为0.4m/s～0.6m/s，在本实施例中，上模的加载速度为0.5m/s。进一步的，为了有效的消除模锻裂纹，所述退火保温时间为30min～40min，在本实施例中，退火保温时间为35min，同时，所述模锻间隔冷却时间为18s～20s，在本实施例中，每次模锻间隔冷却时间为19s。。应理解实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。此外应理解，在阅读了本专利技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本专利技术作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凸轮轴模锻工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：下料；S2：锻模预热，所述预热温度为200℃～250℃；S3：模锻，所述模锻的始锻温度为1100℃～1200℃；S4：翻转切皮；S5：退火，所述退火温度为1150℃～1250℃。

【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴模锻工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：下料；S2：锻模预热，所述预热温度为200℃～250℃；S3：模锻，所述模锻的始锻温度为1100℃～1200℃；S4：翻转切皮；S5：退火，所述退火温度为1150℃～1250℃。2.根据权利要求1所述的一种凸轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈大明，
申请(专利权)人：重庆市合川区通用汽车配件制造厂，
类型：发明
国别省市：重庆,50