隔热材料及其制造方法技术

本发明专利技术涉及一种隔热材料，其特征在于：由层叠有纤维层的层叠体构成，所述纤维层由耐热性纤维构成，所述纤维层被热固性树脂加固，所述层叠体不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂。

Heat insulating material and manufacturing method thereof

The invention relates to a thermal insulation material, it is characterized by having a laminate fiber layer, the fiber layer is composed of heat-resistant fiber, the fiber reinforced thermosetting resin layer, the laminated body containing no or trace has the thermosetting resin heat resistance of low temperature heat the temperature of the thermoplastic resin.

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】隔热材料及其制造方法
本专利技术涉及一种隔热材料及其制造方法。
技术介绍
作为如在使用前切削加工成与装置形状等相对应的形状且在使用状态下要求较高强度那样的隔热材料、例如热压制机、橡胶硫化机或注射成型机的隔热材料、用于感应电炉的外壳等的隔热材料，一直以来已知有利用波特兰水泥(portlandcement)将滑石粉末和纸浆结合而成的隔热材料等(参照专利文献1)。然而，关于上述隔热材料，由于增强纤维只是纸浆，因此，由加热而导致的机械强度的降低和尺寸变化较大，作为隔热材料韧性不够，所以，虽然切削加工性良好，但因附加高负荷或冲击负荷而容易发生龟裂或破裂等。因此，期望韧性优异、具有更高强度、并且厚度精度优异的隔热材料。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开昭61-109205号公报
技术实现思路
鉴于上述现有技术，本专利技术者们已经提供了一种具有良好的加工性，耐热性、机械强度、韧性等优异，并且加工精度和厚度精度优异的隔热材料(日本特愿2013-117843)。本专利技术的目的在于进一步提供一种耐热性和耐磨损性优异的隔热材料及其制造方法。为了解决上述技术课题，本专利技术者们进行了精心研究，其结果发现，通过减少隔热材料中所含的热塑性树脂的量，能够改善耐热性和耐磨损性，基于本见解而完成了本专利技术。即，本专利技术提供以下的隔热材料及其制造方法。1.一种隔热材料，其特征在于：由层叠有纤维层的层叠体构成，所述纤维层由耐热性纤维构成，所述纤维层被热固性树脂加固，所述层叠体不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂。2.如1所述的隔热材料，其特征在于：所述层叠体含有微量的热塑性树脂，热塑性树脂的含量为7质量％以下。3.一种隔热材料的制造方法，其特征在于，包括：预浸料制作工序，所述预浸料制作工序是使热固性树脂渗透于由耐热性纤维构成的片材而制作预浸料，所述预浸料不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂；层叠体制作工序，将多片所述预浸料层叠而制作层叠体；和压制工序，将所述层叠体在所述热固性树脂的固化温度以上的温度下进行压制成型。4.如3所述的隔热材料的制造方法，其特征在于：所述预浸料含有微量的热塑性树脂，热塑性树脂的含量为7质量％以下。5.一种隔热材料，其特征在于：由层叠有纤维层的层叠体构成，所述纤维层由耐热性纤维构成，所述纤维层被热固性树脂加固，所述层叠体不含或含有微量的热塑性树脂，所述热固性树脂为选自热固性酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、热固性聚酰亚胺树脂、硅酮树脂中的1种以上，所述热塑性树脂为选自丙烯酸树脂、聚乙烯醇、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、PET树脂、PBT树脂中的1种以上。根据本专利技术，能够提供一种耐热性和耐磨损性优异的隔热材料及其制造方法。附图说明图1是表示用于制造本专利技术的隔热材料的预浸料的制造例的示意图。图2是表示由预浸料制造本专利技术的隔热材料的制造例的示意图。图3是表示实验例1中的因热塑性树脂含量的差异而导致的耐磨损性的差异的图。图4是表示实验例1中的因热塑性树脂含量的差异而导致的加热时的厚度的变化的图。图5是表示实验例1中的因热塑性树脂含量的差异而导致的加热时的重量的变化的图。具体实施方式本专利技术的隔热材料由层叠有纤维层的层叠体构成，纤维层由耐热性纤维构成，纤维层被热固性树脂加固。进一步，在本专利技术的隔热材料中，上述纤维层不含或含有微量的具有比上述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂。在上述纤维层含有热塑性树脂的情况下，热塑性树脂的含量优选为7质量％以下，更优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下。在此，上述的“耐热温度”是能够保持树脂的物理性状的上限的温度(例如，树脂材料发生软化、变形的温度、或者树脂材料发生热分解的温度等)。具体而言，所谓耐热温度，就物理上的耐热性的观点而言，是软化温度或玻璃化转变温度等的温度，就化学上的耐热性的观点而言，是发生加热时的重量减少等的温度。更详细而言，本专利技术的耐热温度在热塑性树脂和热固性树脂中各自不同。本专利技术的热塑性树脂的耐热温度是在规定的加热条件(加热时间、升温速度)下发生软化的软化温度、或者组成成分的结合断裂而树脂自身变性劣化的温度即热分解温度(具体而言，是规定比率(5％或10％)重量减少温度、载荷变形温度、规定比率(例如2％)厚度变化率温度、利用树脂材料的形状(膨胀、裂缝、弯曲)或颜色的外观判定得到的温度)。本专利技术的热固性树脂的耐热温度是在上述规定的加热条件下发生固化的固化温度、或者组成成分的结合断裂而树脂自身变性劣化的温度即热分解温度(具体而言，是规定比率(5％或10％)重量减少温度、载荷变形温度、规定比率(例如2％)厚度变化率温度、利用树脂材料的形状(膨胀、裂缝、弯曲)或颜色的外观判定得到的温度)。进一步，如果进行特定，则本专利技术的热塑性树脂和热固性树脂的耐热温度是加热一定时间时的重量减少成为10％以下的温度。这样，在本专利技术中，通过不含热塑性树脂或使热塑性树脂的含量为微量，从而提高了耐热性、耐磨损性、强度(弯曲强度)。关于此点，具体而言，在隔热材料的纤维层含有规定量的具有比热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂作为例如用于保形的上浆剂或粘合剂等的情况下，在高温下因热塑性树脂的塑性而容易发生蠕变(材料变形)，因上述蠕变而产生疲劳，因此，结构的强度变弱。另外，在隔热材料例如用作模具装置的隔热板的情况下，因模具装置的压制成型时的加热、加压而使隔热板发生蠕变时，在隔热板与模具装置的被安装体之间会产生间隙，模具装置的压力变得不稳定。进一步，热塑性树脂因高温化而被热分解时，会因其分解时的发热而进一步促进分解。因这样的热分解而促使热塑性树脂的消失时，纤维层的粘接强度变弱，纤维层成为容易松开的状态，带来耐热性和磨损性的降低、进一步的强度降低。因此，在本专利技术的隔热材料中，通过采用不含热塑性树脂或使热塑性树脂的含量成为微量这样的结构，能够抑制由热塑性树脂使隔热材料的耐热性、耐磨损性、强度(弯曲强度)降低的情况。换而言之，在本专利技术的隔热材料中，通过采用不含热塑性树脂或使热塑性树脂的含量成为微量这样的结构，能够提高耐热性、耐磨损性、强度(弯曲强度)。作为耐热性纤维，可以使用具有耐热性的无机纤维和/或有机纤维。作为无机纤维，可以列举选自玻璃纤维、二氧化硅纤维、氧化铝纤维、莫来石纤维、碳化硅纤维、岩棉等中的一种以上。作为有机纤维，可以列举选自芳族聚酰胺、聚酯、聚乙烯、丙烯酸、人造丝、碳纤维等中的一种以上。作为热固性树脂，可以列举选自热固性酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、热固性聚酰亚胺树脂、硅酮树脂等中的一种以上。作为热塑性树脂，可以列举选自丙烯酸树脂、聚乙烯醇、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)树脂、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)树脂等中的一种以上。另外，上述热塑性树脂与上述热固性树脂相比，耐热温度低。在此，鉴于上述的热塑性树脂和热固性树脂，本专利技术的隔热材料可以构成为：其由层叠有纤维层的层叠体构成，上述纤维层由耐热性纤维构成，上述纤维层被热固性树脂加固，上述层叠体不含或含有微量的热塑性树脂，上述热固性树脂为选本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种隔热材料，其特征在于：由层叠有纤维层的层叠体构成，所述纤维层由耐热性纤维构成，所述纤维层被热固性树脂加固，所述层叠体不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.09.11 JP 2014-1852131.一种隔热材料，其特征在于：由层叠有纤维层的层叠体构成，所述纤维层由耐热性纤维构成，所述纤维层被热固性树脂加固，所述层叠体不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂。2.如权利要求1所述的隔热材料，其特征在于：所述层叠体含有微量的热塑性树脂，热塑性树脂的含量为7质量％以下。3.一种隔热材料的制造方法，其特征在于：包括：预浸料制作工序，所述预浸料制作工序是使热固性树脂渗透于由耐热性纤维构成的片材而制作预浸料，所述预浸料不含或含有微量的具有比所述热固性树脂的耐热温度低的耐热温度的热塑性树脂；层叠体制作工序，将...

【专利技术属性】
技术研发人员：栗本喜朗，
申请(专利权)人：霓佳斯株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP