一种双向单轴承精密轴系装配方法组成比例

本发明专利技术提供一种双向单轴承精密轴系装配方法，可实现具有一定跨距的双向单轴承支撑的轴系的高回转精度的精密装配。首先测量上下两个单轴承的凸出量δ1，δ2；其次测量两轴承内圈之间的距离L1，以及两轴承外圈之间的距离L2；然后计算内圈调整垫片厚度＝L2‑L1‑δ1‑δ2，并依次修磨内圈调整垫片到要求厚度；最后按照正常轴承装配顺序，完成轴系装配。本发明专利技术可实现具有一定跨距的双向单轴承支撑的轴系的高回转精度的精密装配，利用本发明专利技术方法可实现轴系回转精度在10″以内。

Method for assembling bidirectional single bearing precision shafting

The invention provides a method for assembling a bidirectional single bearing precision shaft system, which can realize the precise assembly of the high rotary precision of a shaft bearing with a plurality of spans. The first measurement of projection of the two delta single bearing 1, 8 2; followed by the measurement between the two bearing inner ring distance L1, and the distance between two bearing outer ring L2; then calculate the inner shim thickness = L2 L1 8 1 8 2, and then grinding the inner spacer to the required thickness; finally, according to the normal bearing assembly sequence, complete the shafting assembly. The invention can realize the precise assembly of the high rotary precision of the shaft bearing with a plurality of spans, and can realize the rotary precision of the shaft system within 10.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于精密轴系装配
，具体涉及一种双向单轴承精密轴系装配方法。
技术介绍
随着光电系统综合技术的不断发展，高精度稳瞄技术和高精度传动系统已成为现阶段发展的必然趋势，为保证光电系统准确地捕获、瞄准和跟踪目标，对精密轴系的精度提出了很高的指标要求。轴系的精度主要由轴承本身的精度以及装配精度决定，对于精密的成对预紧轴承，装配时只要进行合适的预紧，便可达到较高的精度。但是，对于具有一定跨距的双向单轴承支撑的轴系，如果装配方法不当，很难达到高精度的要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种能够实现，具有一定跨距的双向单轴承支撑的轴系的高回转精度的精密装配方法。本专利技术的技术方案为：所述一种双向单轴承精密轴系装配方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：测量轴承凸出量：将轴承内圈安装到工装支撑轴上，通过载荷块在轴承外圈施加轴向力，通过百分表测量出轴承内圈相对于外圈的凸出量δ1和δ2，其中δ1为上轴承凸出量，δ2为下轴承凸出量；步骤2：测量上轴承内圈与下轴承内圈之间的距离L1，测量上轴承外圈与下轴承外圈之间的距离L2；步骤3：计算内圈调整垫片厚度＝L2-L1-δ1-δ2；步骤4：修磨内圈调整垫片到要求厚度；步骤5：按照正常轴承装配顺序，完成轴系装配。有益效果本专利技术可实现具有一定跨距的双向单轴承支撑的轴系的高回转精度的精密装配，利用本专利技术方法可实现轴系回转精度在10″以内。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。附图说明本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1为本专利技术方法的示意图；图2为本专利技术一种实施例的主视图；图3为本专利技术一种实施例的剖视图；图4为本专利技术一种实施例的俯视图；图5为本专利技术的轴承凸出量测量示意图主视图；图6为本专利技术的轴承凸出量测量示意图俯视图。其中：1、内框架；2、上轴承；3、上轴承外压盖；4、上轴承内压盖；5、上轴承座；6、第一垫片；7、下轴承座；8、下轴承；9、下轴承内压盖；10、下轴承外压盖；11、第二垫片；12、外框；13、支撑轴；14、待测轴承；15、第一载荷块；16、第二载荷块；17、载荷定位块；18、千分表；19、凸出量。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外、术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。实施例的结构图如图2～图4所示，上轴承2与下轴承8分别为深沟球轴承，型号为6709，6703；两轴承安装距为59.5mm，装配要求轴系的回转精度不大于10″。实施例在本装调系统装配及精度检测步骤如下：(1)测量上轴承和下轴承的凸出量：如图5所示；轴承内圈安装到工装支撑轴上，载荷定位块通过支撑轴定位，施加载荷到轴承外圈上，载荷块1，2为10N，20N定载荷，载荷定位块从中心向四侧均有缺口，用千分表测量轴承内圈和外圈的高度差，即为轴承凸出量。经测量上轴承凸出量δ1＝0.08mm，下轴承凸出量δ2＝0.07mm；(2)用测高仪测量内框架1两轴承内圈安装面，图中名义尺寸为57.5的实测尺寸为57.53mm；用内径千分尺第二垫片11的厚度为1.02mm，则轴承内圈安装距离L1＝57.53+1.02＝58.55mm；(3)用测高仪测量外框12图中尺寸78的实测值为77.95mm；上轴承座5图中尺寸9的实测值为9.03mm，下轴承座7图中尺寸9.5的实测值为9.45mm；则轴承外圈安装距离L2＝77.95-9.03-9.45＝59.47mm；(4)根据以上测量数据，尺寸链计算，上轴承第一垫片6厚度＝L2-L1-δ1-δ2＝59.47-58.55-0.08-0.07＝0.77mm；(5)修磨上轴承第一垫片1到0.77mm；(6)按照轴系装配顺序依次装配，内框、上轴承座5、下轴承座7先嵌套到外框的安装孔位处，然后再依次安装第一垫片6、第二垫片11，轴承内圈安装到垫片端面，外圈安装到外座端面，安装上轴承内压盖4，上轴承外压盖3，下轴承内压盖9，下轴承外压盖10；最后上、下轴承座固定到外框上。(7)采用光学自准的方法检测轴系的回转精度为8″，满足设计要求。尽管上面已经示出和描述了本专利技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本专利技术的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本专利技术的原理和宗旨的情况下在本专利技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双向单轴承精密轴系装配方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：测量轴承凸出量：将轴承内圈安装到工装支撑轴上，通过载荷块在轴承外圈施加轴向力，通过百分表测量出轴承内圈相对于外圈的凸出量δ1和δ2，其中δ1为上轴承凸出量，δ2为下轴承凸出量；步骤2：测量上轴承内圈与下轴承内圈之间的距离L1，测量上轴承外圈与下轴承外圈之间的距离L2；步骤3：计算内圈调整垫片厚度＝L2‑L1‑δ1‑δ2；步骤4：修磨内圈调整垫片到要求厚度；步骤5：按照正常轴承装配顺序，完成轴系装配。

【技术特征摘要】
1.一种双向单轴承精密轴系装配方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：测量轴承凸出量：将轴承内圈安装到工装支撑轴上，通过载荷块在轴承外圈施加轴向力，通过百分表测量出轴承内圈相对于外圈的凸出量δ1和δ2，其中δ1为上轴承凸出量，δ2为下轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵艳平，董续勇，张华锋，周凤利，李传凯，吕俊国，
申请(专利权)人：中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所，
类型：发明
国别省市：河南;41