花椒籽油的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种花椒籽油的生产方法，主要包括对花椒籽的破碎、炒籽、榨油、脱蜡、弱极性有机溶剂萃取，对上下两层萃取液分别处理，上层通过回收有机溶剂再利用，浓缩得到的物质是游离脂肪酸；下层液为较低酸值的油脂，采用常规精炼工艺，在低温条件下干燥，脱色、过滤，得酸值在国标范围内的合格成品油。本发明专利技术将花椒籽皮与仁共同榨油，毛油中保留了仁中含有的大量α-亚麻酸和皮中含有的大量挥发性油，毛油先脱蜡、再用有机溶剂萃取出大多数游离脂肪酸，再行碱炼，提高产品收率，副产品蜡和游离脂肪酸的附加值高，低温精炼工艺减少了挥发性油的损失和α-亚麻酸的氧化。生产的花椒籽油含30%以上α-亚麻酸，具有浓郁的花椒辛香味。本发明专利技术较好地对花椒籽进行了的综合加工利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及食用油的制备
，特别涉及一种花椒籽油的生产方法。
技术介绍
花椒属芸香科多年生灌木或小乔木，是我国传统的八大调味料之一。花椒籽是花椒果皮生产中的副产品，据报道，我国每年产量约有130多万吨。花椒籽含有20％以上的粗脂肪，其中α-亚麻酸含量在30％以上，花椒籽皮中含有大量的挥发性香精油，花椒籽油是一种营养价值高、且有特色调味油。但是，由于花椒籽油的酸值高和蜡质含量高，使其加工利用的难度较大。花椒籽油的现有加工技术主要有下列几种：(1)将花椒籽皮与仁一起破碎，一次性浸出毛油，再精炼成为食用油；(2)先将花椒籽皮进行溶剂浸提，籽皮油用于工业用油，再对花椒籽仁进行浸提，精炼制得食用油；(3)先将花椒籽脱皮，然后对花椒籽皮和仁分别采用浸出法和压榨法制油；(4)将花椒籽破碎后，用超临界CO2萃取得食用油。上述加工方法存在的主要问题：一是用超临界CO2萃取设备生产的花椒籽油，质量好但设备投资大，生产成本高；二是用溶剂浸出法生产花椒籽油，大型浸出设备存在设备投资大、原料供应不足的问题，小型浸出设备存在脱溶难以达标的问题；三是花椒籽脱皮效果不理想，脱皮成本也比较高；四是采用传统碱炼脱酸方法，炼耗太大，产品收率低。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的不足，本专利技术提供一种工艺简单、生产成本低、综合利用效果好、附加值高的花椒籽油的生产方法。一种花椒籽油的生产方法，包括如下工艺步骤：(1)将花椒籽清选后破碎成6目-60目的颗粒；(2)将破碎的颗粒在70℃-130℃条件下，炒10分钟-30分钟；(3)把炒过的花椒籽颗粒压榨得花椒籽毛油；(4)将毛油进行常规脱蜡，得脱蜡毛油和蜡；(5)在脱蜡毛油中加入毛油体积1至3倍的弱极性有机溶剂，室温下搅拌20-60分钟，然后静置30-60分钟，得到分层液体，其中上层液体为有机溶剂与游离脂肪酸的混合液，下层液体为酸价较低的油脂；(6)将上层液体取出并分离，有机溶剂回收再利用，浓缩物为游离脂肪酸；下层液体的油脂再经精炼得成品油。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的花椒籽破碎粒度优选10目-20目。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的花椒籽炒制条件优选100℃-110℃、炒制15分钟-20分钟。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的弱极性有机溶剂，包括甲醇、乙醇、丙酮、丙醇或类似溶剂。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于所述的弱极性有机溶剂优选体积浓度为70％-95％的乙醇，并且毛油与所述乙醇的体积比为1∶2-2.5，萃取温度优选20℃-30℃、搅拌时间为30-40分钟，静置时间40-60分钟。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的萃取溶剂乙醇优选体积浓度为90％-95％的乙醇。所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的油脂精炼采用真空干燥工艺，并且真空干燥工艺温度为60℃-80℃；真空度-0.07MPa--0.085Mpa；干燥时间30分钟-90分钟。所述的花椒油的生产方法，其特征在于所述真空干燥工艺条件优选温度为75℃-80℃；真空度-0.075MPa--0.08Mpa；干燥时间为40分钟-60分钟。本专利技术与现有技术相比，其优点在于，(1)将花椒籽皮与仁共同榨油，不仅加工工艺简单，而且毛油中保留了仁中含有的大量α-亚麻酸和皮中含有的大量挥发性油；(2)将毛油先行脱蜡，一方面脱蜡毛油有利于后期的脱酸工艺，降低了加工成本，另一方面解析出的蜡的附加值较高；(3)脱酸分两步进行，先用乙醇萃取出脱蜡毛油中的大多数游离脂肪酸，一方面使毛油的酸值控制在较低的水平，利于经济实用的碱炼脱酸进行，较现有花椒籽油的精炼技术降低了炼耗，提高产品收率，另一方面乙醇萃取后浓缩的游离脂肪酸较碱炼获得的副产品皂脚的附加值高；(4)除炒籽在100℃左右进行外，后期加工过程全部控制在80℃以下完成，减少了挥发性油的损失和α-亚麻酸的氧化。用该方法生产的花椒籽油含有30％以上α-亚麻酸，具有浓郁的花椒辛香味，是极具特色的富含α-亚麻酸的食用调味油，其副产品蜡和游离脂肪酸可作为化工或生物柴油的原料，本专利技术较好地对花椒籽进行了的综合加工利用。具体实施方式实施例1称取清选后的花椒籽20公斤，用粉碎机破碎成大于6目、小于60目的颗粒，在电炒锅中，恒温100℃，炒制20分钟，用榨油机制得酸值为42mgkoH/100g的毛油5.20公斤，将此毛油先升温到80℃，再在5-6℃环境下脱蜡，得脱蜡毛油4.26公斤，副产品蜡0.94公斤。把4.26公斤脱蜡毛油加入12.78公斤70％的食用酒精中(所述酒精中乙醇与水的体积比为70∶30)；在室温条件下搅拌60分钟(粹取温度通常不超过50℃)，然后静置60分钟，形成上下两层液相。上层液通过常压蒸发回收酒精12.2公斤，得到游离脂肪酸浓缩物0.38公斤；下层液为油脂，重量3.88公斤，酸值4.7mgkoH/100g。按常规方法加碱中和脱酸、皂脚分离、水洗涤，然后采用真空干燥方法，在温度为80℃、真空度-0.07MPa下干燥60分钟，脱色，得酸值为1.1mgkoH/100g的成品油3.67公斤。实施例2称取清选后的花椒籽20公斤，用粉碎机破碎成大于10目、小于40目的颗粒，放入炒锅，恒温110℃炒制15分钟，用榨油机制得酸值为45.2mgkoH/100g的毛油5.1公斤，将此毛油在5-6℃环境下脱蜡，得脱蜡毛油4.15公斤，副产品蜡0.95公斤。把4.15公斤脱蜡毛油加入10.37公斤的丙酮中，在15℃室温条件下搅拌20-30分钟，然后静置40分钟，形成上下两层液。上层液通过常压蒸发回收丙酮9.53公斤，得游离脂肪酸浓缩物0.41公斤；下层液为酸值12.2mgkoH/100g的油脂3.74公斤，按常规方法加碱中和脱酸、皂脚分离、水洗涤，在75℃、真空度-0.075MPa下干燥40分钟，脱色，得酸值为0.7mgkoH/100g的成品油3.59公斤。实施例3将20公斤花椒籽清选后，用粉碎机破碎成大于等于10目、小于20目的颗粒，倒入电炒锅中，恒温130℃炒10分钟，用榨油机榨制得酸值为46.1mgkoH/100g的毛油5.32公斤，将此毛油先升温到60℃，再在4-5℃环境下脱蜡，得脱蜡毛油4.34公斤，副产品蜡0.98公斤。将4.34公斤的脱蜡毛油加入8.68公斤体积浓度为95％的乙醇中，在30℃下搅拌40分钟，然后静置30分钟，形成上下两层液，分离得上、下两层液体。上层液通过常压蒸发回收酒精8.42公斤，得游离脂肪酸浓缩物0.45公斤；下层液为酸值为11.3mgkoH/100g的油脂3.89公斤，按常规方法加碱中和脱酸、皂脚分离、水洗涤，在60℃、真空度-0.085MPa下干燥90分钟，脱色，得酸值为1.0mgkoH/100g的成品油3.77公斤。实施例4称取清选后的花椒籽20公斤，用粉碎机破碎成大于6目、小于40目的颗粒，在电炒锅中，恒温70℃炒30分钟，用榨油机制得酸值为35.7mgkoH/100g的毛油5.11公斤，将此毛油在5-6℃环境下脱蜡，得脱蜡毛油4.24公斤，副产品蜡0.87公斤。把4.24公斤脱蜡毛油加入10.6公斤体积浓度为90％的乙醇中，在20℃常温下搅拌50分钟，然后静置60分钟，形成上下两层液，分离得上、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种花椒籽油的生产方法，包括如下工艺步骤：(1)将花椒籽清选后破碎成6目‑60目的颗粒；(2)将破碎的颗粒在70℃‑130℃条件下，炒10分钟‑30分钟；(3)把炒过的花椒籽颗粒压榨得花椒籽毛油；(4)将毛油进行常规脱蜡，得脱蜡毛油和蜡；(5)在脱蜡毛油中加入毛油体积1至3倍的弱极性有机溶剂，室温下搅拌20‑60分钟，然后静置30‑60分钟，得到分层液体，其中上层液体为有机溶剂与游离脂肪酸的混合液，下层液体为酸价较低的油脂；(6)将上层液体取出并分离，有机溶剂回收再利用，浓缩物为游离脂肪酸；下层液体的油脂再经精炼得成品油。

【技术特征摘要】
1.一种花椒籽油的生产方法，包括如下工艺步骤：(1)将花椒籽清选后破碎成6目-60目的颗粒；(2)将破碎的颗粒在70℃-130℃条件下，炒10分钟-30分钟；(3)把炒过的花椒籽颗粒压榨得花椒籽毛油；(4)将毛油进行常规脱蜡，得脱蜡毛油和蜡；(5)在脱蜡毛油中加入毛油体积1至3倍的弱极性有机溶剂，室温下搅拌20-60分钟，然后静置30-60分钟，得到分层液体，其中上层液体为有机溶剂与游离脂肪酸的混合液，下层液体为酸价较低的油脂；(6)将上层液体取出并分离，有机溶剂回收再利用，浓缩物为游离脂肪酸；下层液体的油脂再经精炼得成品油。2.根据权利要求1所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的花椒籽破碎粒度优选10目-20目。3.根据权利要求1所述的花椒籽油的生产方法，其特征在于，所述的花椒籽炒制条件优选100℃-110℃、炒制15分钟-20分钟。4.根据权利要求1所述的花椒籽油...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨玉坤，邓勇，
申请(专利权)人：重庆市涪陵区屋机花椒种植场，
类型：发明
国别省市：重庆;50