车辆下车身制造技术

本实用新型专利技术提供一种车辆下车身。该下车身制造包括：至少两块下车身底板，其中基于车辆下车身的尺寸来确定至少两块下车身底板的尺寸，车辆下车身的尺寸包括确定的长度和宽度；在至少两块下车身底板上的凹下部分和凸起部分，其中凹下部分和凸起部分使用冲压模具而形成；在至少两块下车身底板之间的焊接接头，形成了车辆下车身，其中车辆下车身在长度方向和/或宽度方向上由至少两块下车身底板拼接而成，使得车辆下车身达到确定的长度和宽度。可使用同一冲压模具形成各种尺寸的下车身，因此节省了模具成本，并缩短了车辆开发时间，从而整体上为车身多样化设计提供便利。

【技术实现步骤摘要】
相关申请的交叉引用本申请是2015年12月28日提交的非临时美国专利申请No.14/981,772的继续申请，该非临时美国专利申请No.14/981,772要求2015年3月16日提交的美国临时专利申请No.62/133,991和2015年4月22日提交的美国临时专利申请No.62/150,848的优先权，这些专利的公开内容整体以引用方式并入本文以用于所有目的、用途或要求。
本技术涉及车辆领域，具体地讲，涉及车辆的下车身制造技术。
技术介绍
对于车辆设计和制造而言，车身设计通常要受到下车身设计的限制，所以下车身的尺寸成为设计车辆其余部分时的重要因素。随着消费者对车辆日趋多样化和个性化的需求，车身设计也日趋多样化和个性化。困难之处在于，不同的车身设计通常需要与不同尺寸的下车身相对应。在传统方法中，为了制造不同尺寸的下车身，需要制作对应于不同尺寸的不同模具，因为下车身需要使用对应于其尺寸的模具一体化形成。然而，构造新模具不但成本非常高而且需要较长时间。这就导致更长的开发时间，而且进一步增加制造车辆的整体成本。因此，制约了多样化车身设计的生产。
技术实现思路
鉴于以上问题，本技术的实施例意在提供一种使得车辆制造商可以调节下车身尺寸而不用构造另外的模具的下车身制造方法。本技术的实施例降低制造成本从而有利于多样化的车辆车身及下车身设计。根据本技术的第一方面，提供一种制造车辆下车身的方法。该方法包括多个步骤，这些步骤包括：确定车辆下车身和下车身底板的尺寸，选择下车身底板，将下车身底板放入冲压模具中进行冲压以在下车身底板上形成凹下和凸起部分，将冲压后的下车身底板进行焊接以在长度方向和/或宽度方向上拼接下车身使得下车身达到确定的长度和宽度。根据本技术的第二方面，提供一种车辆下车身。车辆下车身包括多块下车身底板，底板的尺寸基于车辆下车身的尺寸。车辆下车身还包括在下车身底板上的凹下部分和凸起部分。凹下部分和凸起部分使用冲压模具形成。车辆下车身还包括在下车身底板之间的焊接接头。车辆下车身由在长度方向和/或宽度方向上焊接在一起的下车身底板拼接而成，使得下车身达到确定的长度和宽度。相对于现有技术，本技术的车辆下车身具有多个优点。这些优点之一是：由本技术提供的车辆下车身由至少两块下车身底板在长度方向和/或宽度方向上拼接而成。这使得可以在使用同一冲压模具的情况下形成各种尺寸的下车身。这节省了模具成本，并缩短了车辆开发时间，从而整体上为车身多样化设计提供便利。附图说明所包括的用于提供对本技术的进一步理解且被并入而构成本说明书一部分的附图示出了本技术的实施例，并且与具体实施方式一起用于解释本技术的原理。并非意图比对于基本理解本技术来说可能必要的方式更详细地示出本技术的结构细节以及可以实践本技术的各种方式。图1示出根据本技术示例性实施例的给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的立体示意图。图2示出本技术的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图。图3示出本技术的第一示例中的下车身的立体示意图。图4A示出根据本技术示例性实施例的给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的侧面示意图。图4B示出本技术的第二示例中的下车身的侧面示意图。图4C示出本技术的第三示例中的下车身的侧面示意图。图5示出本技术的第四示例中的下车身的顶面示意图。图6示出本技术的第五示例中的下车身的顶面示意图。在附图中，类似的部件和/或特征可具有相同的数字参考标记。另外，相同类型的各种部件可通过在参考标记后跟上区分类似部件和/或特征的字母来区分。如果在本说明书中仅使用第一数字参考标记，则该说明适用于具有相同第一数字参考标记的类似部件和/或特征中的任一个，而不管字母后缀如何。具体实施方式本技术提供一种制造车辆的下车身的方法。通过所公开的方法，可以使用同一冲压模具提供具有不同车身尺寸的车辆下车身。本技术的示例和进一步的实施例将在下文参考附图进行描述。虽然本技术通过一系列不同的示例进行描述，但这些不同的示例可能有重叠部分，并且本技术可以存一些实施例，这些实施例涵盖多于一个以上所描述一系列示例中的特征。图1示出根据本技术示例性实施例的下车身底板101的立体示意图。在一些实施例中，下车身底板101可以是一个给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板。为了便于说明本技术，将给定冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸设为长度B和宽度A。图2示出本技术的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图。在本技术的第一示例中，下车身由两块下车身底板201和202在长度方向上拼接而成。图2示出本技术的第一示例中的两块下车身底板的立体示意图，而图3以第一示例继续并示出拼接而成对的下车身301的立体示意图。在一些实施例中，下车身301在长度方向上由两块下车身底板201和202拼接而成。在一些实施例中，两块下车身底板201和202均可具有凹下和凸起部分，并且凹下和凸起部分中的每一者都可由同一冲压模具冲压而成。如图3所示，因为两块下车身底板201和202由同一冲压模具冲压而成，下车身底板201和202中凹下和凸起部分能对位(或按照形板相配)拼接。如图3所示，下车身底板201、下车身底板202以及下车身301的宽均等于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的宽度A。此外，下车身底板201的长度B1以及下车身底板202的长度B2均小于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度B。另外，下车身301的长度B+ΔX大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板101的长度B。如图所示，本技术可以形成的下车身的长度大于冲压模具所能冲压的最大下车身底板的长度。这使得制造商可以拼接多块较小的下车身底板(每一块的尺寸小于或等于冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸)以使用同一模具便利地构造各种大小的车辆下车身。因此，可设计的可能的下车身可灵活地进行调整并且不受冲压模具的尺寸的限制。现在将进一步详细地介绍下车身301的制造过程。具体地讲，当生产下车身301时，选择预定尺寸的两块下车身底板201和202。在一些实施例中，该选择可对应于将尺寸较大的底板材料切成较小的两块。可沿长度方向或宽度方向切割底板材料，以选择预定尺寸的两块下车身底板201和202。应当注意的是，两块下车身底板201和202的长度并非一定相同。制造商所选择的长度可取决于多种因素。在下车身301的长度已知且确定的条件下，在一些实施例中，下车身底板201和202的长度的选择可取决于下车身301的长度。在一些实施例中，下车身底板201的长度可取决于需求条件。下车身的需求条件可根据座位排布进行计算，以确定优选的下车身底板拼接方案。在选择两块下车身底板201和202后，将它们放入冲压模具中进行冲压，以在两块下车身底板201和202上形成凹下和凸起部分。对凹下和凸起部分进行布置以使得下车身能够具有更大的承重能力，而不易在承重过程中断裂。应当注意的是，所选的两块下车身底板201和202的尺寸均小于图1所示的冲压工具所能冲压的最大下车身底板101的尺寸。在一些实施例中，下车身底板201的长度B1和下车身底板202的长度B2均小于冲压模具所能冲压的最本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆下车身，其特征在于包括：至少两块下车身底板，其中基于所述车辆下车身的尺寸来确定所述至少两块下车身底板的尺寸，所述车辆下车身的尺寸包括确定的长度和宽度；在所述至少两块下车身底板上的凹下部分和凸起部分，其中所述凹下部分和凸起部分使用冲压模具而形成；在所述至少两块下车身底板之间的焊接接头，形成了所述车辆下车身，其中所述车辆下车身在长度方向和/或宽度方向上由所述至少两块下车身底板拼接而成，使得所述车辆下车身达到所述确定的长度和宽度。

【技术特征摘要】
2015.03.16 US 62/133,991;2015.04.22 US 62/150,848;1.一种车辆下车身，其特征在于包括：至少两块下车身底板，其中基于所述车辆下车身的尺寸来确定所述至少两块下车身底板的尺寸，所述车辆下车身的尺寸包括确定的长度和宽度；在所述至少两块下车身底板上的凹下部分和凸起部分，其中所述凹下部分和凸起部分使用冲压模具而形成；在所述至少两块下车身底板之间的焊接接头，形成了所述车辆下车身，其中所述车辆下车身在长度方向和/或宽度方向上由所述至少两块下车身底板拼接而成，使得所述车辆下车身达到所述确定的长度和宽度。2.根据权利要求1所述的车辆下车身，其中在所述至少两块下车身底板上的凹下部分和凸起部分使用同一冲压模具形成。3.根据权利要求2所述的车辆下车身，其中：所述至少两块下车身底板中的每一块下车身底板的确定尺寸小于或等于所述冲压模具所能冲压的最大下车身底板的尺寸，以及所述车辆下车身的确定长度和宽度均大于或等于所述冲压模具所能冲压的最大下车身底板的长度和宽度。4.根据权利要求1所述的车辆下车身，其中从尺寸较大的底板材料上切割所述至少两块下车身底板以形成所述至少两块下车身底板中的每一块。5.根据权利要求3所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴泰德，
申请(专利权)人：昶洧香港有限公司，
类型：新型
国别省市：中国香港;81