搅拌反应器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种搅拌反应器。该搅拌反应器包括搅拌反应器本体及吮吸导管，吮吸导管与搅拌反应器本体相连通，吮吸导管内设置有抽取部。具有推动叶片的吮吸导管能够通过叶片的转动对物料产生吮吸作用，在该吮吸作用下便于将物料送入与该吮吸导管相连通的搅拌反应器本体中进行搅拌反应。这种吮吸式的搅拌反应器由于具有吮吸导管，便于将该搅拌反应器紧凑地设置在待搅拌的物料储存装置的外壁上，进而通过将该吮吸导管伸入待搅拌的物料储存装置的内部，通过吮吸作用将物料直接送入反应器本体中，从而减少使用如转油线之类的物料输送管线在输送过程中产生的阻力损耗和/或者热量损耗。而且，该设备投资成本低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石油炼制领域，具体而言，涉及一种搅拌反应器。
技术介绍
常减压精馏塔是炼油厂的核心装置，是主导炼油厂经济效益的关键设备。随着原油重质化、劣质化以及页岩油、油砂油、重(稠)油、超重油、深层石油以及沥青、煤焦油等非常规重质劣油的大量生产，常压精馏塔的产品收率将被迫逐渐下降，因而，对提高或保持炼油企业经济效益而言，减压精馏塔将扮演着更加重要的角色。世界各国有关炼油的研究机构以及炼厂，都在关注和研究改进减压精馏塔的产出效益。评价减压精馏塔产出量的指标统称为减压精馏塔的拔出率，减压精馏塔拔出率＝1–(塔底排出的减压渣油总量/进入减压精馏塔的常压底油总量)。一般而言，减压精馏塔的拔出率取决于原油和常底油的性质、减压精馏塔的结构及其工艺参数等。在前两个因素不变的前提下，减压精馏塔的拔出率就取决于对它自身的结构和工艺的改进。中国专利技术专利CN1194070C，公开了一种石油常减压工艺，用增加一套减压炉和减压精馏塔的方式来提高拨出率，虽然拔出效果较好，但设备投资不菲，经济上的合理性有待论证。中国专利申请CN101376068A，提出了将常规的常减压系统“二炉三塔”(闪蒸塔→常压炉→常压塔→减压炉→减压精馏塔)改变为“二炉四塔”，即在常压塔与减压炉之间增设一个闪蒸塔，从而减轻减压精馏塔的负荷，轻质油拔出率有所提高。上述专利对于减压精馏塔负荷过重的现有炼厂技改，有一定的参考价值，但对于新建炼厂没有意义。而且，新增一个闪蒸塔，进入后续减压炉的原料温度将会变低，从而增加了减压炉的负担，而且新增设备将导致系统的效益降低。中国专利申请CN103242885A，提出了在减压炉和减压精馏塔之间增加三个闪蒸釜和两个加温炉，炉温导致闪蒸温度到达420℃并采用过热蒸汽、高温氮气或高温氢气对常压渣油进行汽提。这种方法对减压塔拔出率的增加肯定是有效的。该专利存在的问题是，增加三个闪蒸釜每个釜内还有转速高达600转/分的构件，对550T/小时的闪蒸釜，其直径应当在2m以上，旋转蒸发的电机功率会高达200kw以上，所以闪蒸釜的投资会相当高，三个闪蒸釜间还有两个加温炉，再加上用于汽提的高温气体，投资会加大很多。中国专利申请CN1884441A公开了提高石油常减压蒸馏轻油收率的方法，将含松脂的添加剂加到石油常减压蒸馏塔的原油中，通过改变原油分子间的作用力而提高常减压蒸馏的轻油收率。但该方法采用生物质加入炼油工艺，具有相当的新颖性，但没有在工艺根本上改变蒸馏技术。提高减压精馏塔拔出率的技术称为深拔技术，现有深拔技术的主要途径有三，一是提高减压精馏塔进料温度，二是降低塔内产物的油气分压，三是提高减压精馏塔的真空度。一般而言，在深拔工艺下，减压精馏塔进料温度需要提高(5～8)％，进料温度越高，拔出率也越高，但过高的进料温度会导致物料在塔内结焦和产生更多的裂解不凝气，严重影响减压精馏塔的正常运行。对降低油气分压而言，现在流行的办法是通入水蒸气来降低减压精馏塔内的油气分压，水蒸气越多，油气分压也越低。但目前采用大量水汽的湿式减压精馏塔已经逐渐被淘汰，因为在湿式减压精馏塔中，比蜡油质量轻得多的大量水分子蒸汽拥挤在塔内，占据约90％的空间，大大增加了减压精馏塔的负荷，降低拔出效率，而且产生许多需要处理的废水，因而注入塔底蒸汽量也受到效率和环保的限制。由于前两项措施受到相当的约束，深拔技术中最为关注的就是提高减压精馏塔的真空度。国外著名的石油公司将实沸切割点(TBP)高于565.60℃的工艺条件称为深拔工艺，国内由于设备和技术的限制，深拔工艺的实沸切割一般在540℃左右。综上所述，在现有工艺条件下，减压精馏最重要的约束是使物料在减压精馏塔内仅经历一个蒸馏相变换的物理过程而不能有任何的化学过程。名称为《真空精馏装置及其精馏方法》的中国专利申请CN201510498467.8，提出了一种塔结构的改进，将冷凝器、再沸器集成至塔筒底内，减少投资和节能，该专利的构想值得推荐，但不涉及蒸馏的基本原理和约束。因此，就目前的工艺条件而言，所有的深拔措施都局限于对物料的物理蒸馏过程而避免化学过程。事实上这种约束是必要的，因为在无外在氢源的条件下，渣油的裂解将导致进一步的缩合，使物料变得更重，不利于后续的焦化工艺。为了避免化学反应的发生，现行减压精馏塔运行中，物料在减压精馏塔釜内的停留时间有严格的限制，而且减压渣油一旦离开减压精馏塔，都需要加入急冷油降低减渣温度，避免裂解。因此，如何改进现有的如转油线之类的物料输送构件以降低物料在输送过程产生的阻力或热量损耗成为一个亟待解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供一种搅拌反应器，以减少物料输送管道的使用并降低输送中的阻力或热量损耗。为了实现上述目的，本技术提供了一种搅拌反应器，该搅拌反应器包括：搅拌反应器本体及吮吸导管，该吮吸导管与搅拌反应器本体相连通，吮吸导管内设置有抽取部。进一步地，搅拌反应器还包括搅拌驱动轴，搅拌驱动轴的一端与驱动装置驱动连接，搅拌驱动轴的另一端依次穿过搅拌反应器本体和吮吸导管并沿远离驱动装置的方向延伸。进一步地，抽取部包括推动叶片，推动叶片设置在搅拌驱动轴上。进一步地，吮吸导管设置在搅拌反应器本体的侧壁上。进一步地，搅拌反应器还包括第一搅拌桨，第一搅拌桨设置在搅拌驱动轴的远离驱动装置的一端，第一搅拌桨距离驱动装置的长度大于吮吸导管距离驱动装置的长度。进一步地，搅拌反应器本体中设置有第二搅拌桨，第二搅拌桨设置在搅拌驱动轴上，第二搅拌桨包括与搅拌驱动轴垂直设置的主桨叶以及与主桨叶呈角度θ设置的支桨叶，其中0°<θ≤90°。进一步地，第二搅拌桨的搅拌转速为0～1500r/min连续可调。进一步地，支桨叶为多个，多个支桨叶以搅拌驱动轴为对称中心对称设置在主桨叶上。进一步地，第一搅拌桨的桨叶长度小于第二搅拌桨的主桨叶的长度。进一步地，搅拌反应器本体还包括搅拌物料出口，搅拌物料出口设置在搅拌反应器本体的顶部。进一步地，搅拌反应器本体还包括催化剂入口，催化剂入口设置在与吮吸导管相对的搅拌反应器本体的侧壁上且位于吮吸导管的下方。应用本技术的技术方案，具有推动叶片的吮吸导管能够通过叶片的转动对物料产生吮吸作用，在该吮吸作用下便于将物料送入与该吮吸导管相连通的搅拌反应器本体中进行搅拌反应。这种吮吸式的搅拌反应器由于具有吮吸导管，便于将该搅拌反应器紧凑地设置在待搅拌的物料储存装置的外壁上，进而通过将该吮吸导管伸入待搅拌的物料储存装置的内部，通过吮吸作用将物料直接送入反应器本体中，从而减少使用如转油线之类的物料输送管线在输送过程中产生的阻力损耗和/或者热量损耗。而且，该设备投资成本低。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1示出了本技术的一种优选的实施例中的减压精馏系统的工艺流程示意图；图2示出了本技术的一种优选的实施例中的搅拌反应器的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、减压精馏塔；11、塔釜段；12、精馏段；13、减压装置；121、不凝气出口；30、不凝气缓冲罐；110、闪蒸釜；111、气相出口；112、循环物料入口；1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种搅拌反应器，其特征在于，所述搅拌反应器(20)包括：搅拌反应器本体(22)，吮吸导管(21)，所述吮吸导管(21)与所述搅拌反应器本体(22)相连通，所述吮吸导管(21)内设置有抽取部。

【技术特征摘要】
1.一种搅拌反应器，其特征在于，所述搅拌反应器(20)包括：搅拌反应器本体(22)，吮吸导管(21)，所述吮吸导管(21)与所述搅拌反应器本体(22)相连通，所述吮吸导管(21)内设置有抽取部。2.根据权利要求1所述的搅拌反应器，其特征在于，所述搅拌反应器(20)还包括搅拌驱动轴(23)，所述搅拌驱动轴(23)的一端与驱动装置驱动连接，所述搅拌驱动轴(23)的另一端依次穿过所述搅拌反应器本体(22)和所述吮吸导管(21)并沿远离所述驱动装置的方向延伸。3.根据权利要求2所述的搅拌反应器，其特征在于，所述抽取部包括推动叶片(211)，所述推动叶片(211)设置在所述搅拌驱动轴(23)上。4.根据权利要求1所述的搅拌反应器，其特征在于，所述吮吸导管(21)设置在所述搅拌反应器本体(22)的侧壁上。5.根据权利要求2所述的搅拌反应器，其特征在于，所述搅拌反应器(20)还包括第一搅拌桨(24)，所述第一搅拌桨(24)设置在所述搅拌驱动轴(23)的远离所述驱动装置的一端，所述第一搅拌桨(24)距离所述驱动装置的长度大于所述吮吸导管(21)距离所述驱动装置的长度。6.根据权利要求5所述的搅拌反应器，其特征在于，所述搅拌反应器本体(22)中设置有...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑莹，张其凯，徐鹏辉，
申请(专利权)人：郑莹，张其凯，
类型：新型
国别省市：英国;GB