一种液冷装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种液冷装置，其包括若干热管、内嵌所述若干热管的一个液冷板。所述液冷板的器件安装面上设有预埋所述若干热管的若干槽道，每个热管设计为扁形以具有相对设置的上扁平面与下扁平面。所述热管收容在相应的槽道内，且所述下扁平面与相应槽道的底壁充分接触，而所述上扁平面能与安装在所述器件安装面上的热源直接接触。对于本实用新型专利技术的设计，可以先在液冷板两侧的背面加工预埋现成热管的槽道，再将设计为扁形的热管与槽道通过锡焊或者挤压充分接触，然后再将背面铣成平整的平面，使热源能够直接与热管扁平面之间良好接触，大大降低了成本，容易实现。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种冷却装置，尤其涉及一种液冷装置。
技术介绍
对于电子器件散热，自然冷却和风冷是将发热器件基板通过导热材料与散热器贴合，通过空气对流向环境散热。热流密度更大的器件风冷散热可能满足不了要求，需要液冷散热，通常是将发热器件与冷板通过导热材料贴合，在冷板中设计有供冷却液流动的流道，冷却液将发热器件传递给冷板的热量带到外部换热器，再利用风机强制对流将热量散到大气中去。对于更高热流密度的发热器件，单单依靠液冷冷板散热可能已经满足不了散热需求。需要利用热管技术将集中在热源的热量尽可能扩散，降低热流密度再通过冷板散热。现有技术较为接近的方案，如图1所示：热管/微小通道冷板复合结构均温装置，专利申请号CN201310362566.4，申请日2013-08-20，公告号CN103415191A，公告日2013-11-27。所述专利申请利用在冷板背面加工的矩形槽道上焊接毛细吸液芯形成热管32，热源33贴在热管32对应的背板上，通过热管32降低了热流密度，使整个冷板的温度梯度减小，再通过冷板中设计的流通通道31的流体将热量带走。图1中冷板背面的热管是先机加出矩形槽道，直接在槽道上烧结毛细吸液芯结构，再焊接一层背板，形成带有毛细结构的封闭腔体，再抽真空灌注热管工质而具备的热管均温传热性能的冷板。这种在冷板背面直接加工槽道制造热管的方案且烧结热管的毛细吸液芯结构需要连同冷板本体一起烧结，且盖板需要另外烧结处理，增加了加工难度和成本，而且封装工艺十分复杂(普通铜热管在两端焊接封装，这种制造方法的热管因为铝材本身封装难度大，不易实现)。很难像制造普通铜热管那样保证热管性能的一致性。普通铜热管可以制造很长一段再按需要的长度截取，节省成本。因此目前该种技术很难在工程中大量使用。
技术实现思路
现有技术直接在冷板背面制作热管，每个产品都要烧结焊接，加工成本明显升高；工程中冷板的材质一般使用铝材，现有技术在冷板背面制作热管时，是连同冷板为一体的，需要留有一个封口的位置，实现难度较大。因此，本技术提供一种液冷装置，以解决现有技术存在的缺陷。本技术的解决方案是：一种液冷装置，其包括若干热管、内嵌所述若干热管的一个液冷板；所述液冷板的器件安装面上设有预埋所述若干热管的若干槽道，每个热管设计为扁形以具有相对设置的上扁平面与下扁平面；所述热管收容在相应的槽道内，且所述下扁平面与相应槽道的底壁充分接触，而所述上扁平面能与安装在所述器件安装面上的热源直接接触。作为上述方案的进一步改进，所述下扁平面通过锡焊、或挤压与相应槽道的底壁充分接触。作为上述方案的进一步改进，所述器件安装面铣加工成与所述上扁平面在同一层面上的平面。作为上述方案的进一步改进，所述液冷板的相对两侧均为用于安装器件的器件安装面。进一步地，所述液冷板包括叠置的冷板上层和冷板下层，所述冷板上层的上表面和所述冷板下层的下表面分别为所述液冷板的两个器件安装面。再进一步地，所述冷板下层面向所述冷板上层的一侧设置有冷却液流道。优选地，所述液冷板设置有分别与所述冷却液流道两端相通的冷却液入口接头和冷却液出口接头。优选地，所述冷却液流道为盘管，所有热管的排布方向和所述冷却液流道中冷却液的流向垂直。作为上述方案的进一步改进，所述热管为一种带有毛细吸液芯结构且经压扁处理的扁平热管。作为上述方案的进一步改进，所述热管设计为扁平铜条或铜棒，所述液冷板为内置冷却液流道的铝基板。本技术的技术方案和现有技术方案不同之处在于，对于本技术的设计，可以先在液冷板两侧的背面加工预埋现成热管的槽道，再将设计为扁形的热管与槽道通过锡焊或者挤压充分接触，然后再将背面铣成平整的平面，使热源能够直接与热管扁平面之间良好接触，大大降低了成本，容易实现。故本技术的最大优势为：1、设计扁形热管，并内嵌在液冷板的背面，器件安装面二次处理使热管上扁平面与器件安装面形成平整的一个平面；2、液冷板中流动的冷却液总的流动方向和热管垂直排布；3、液冷板两侧均埋设热管，可两侧均有热源；4、降低热源在冷板表面的热流密度，以降低热源温度；5、容易实现，成本更低。附图说明图1为现有技术的热管/微小通道冷板复合结构均温装置的结构示意图。图2为本技术实施例1的液冷装置的主视图。图3为图2的俯视图。图4为图2中沿剖线B-B的剖视图。图5为图2中沿剖线A-A的剖视图。图6为图5的分解图。图7为图5中区域C的放大示意图。图8为本技术实施例2的液冷装置的局部剖视图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图2及图3，本技术的液冷装置包括若干热管4、内嵌所述若干热管4的一个液冷板5。请结合图4、图5，液冷板5内设置有冷却液流道6，冷却液流道6中流通有冷却液。液冷板5可设置有分别与冷却液流道6两端相通的两个接头3，两个接头3可分别定义为冷却液入口接头1和冷却液出口接头2。请结合6及图7，液冷板5的器件安装面上设有预埋所述若干热管4的若干槽道11，在本实施例中，液冷板5的相对两侧均为用于安装器件的器件安装面。液冷板5包括叠置的冷板上层13和冷板下层12，冷板上层13的上表面和冷板下层12的下表面分别为液冷板5的两个器件安装面。冷板下层12面向冷板上层13的一侧设置有所述冷却液流道6。每个热管4设计为扁形以具有相对设置的上扁平面与下扁平面。热管4收容在相应的槽道11内，且所述下扁平面与相应槽道11的底壁充分接触，而所述上扁平面能与安装在所述器件安装面上的热源直接接触。其中，所述下扁平面可通过锡焊、或挤压与相应槽道11的底壁充分接触；所述器件安装面可铣加工成与所述上扁平面在同一层面上的平面。在本实施例中，冷却液流道6可为盘管，所有热管4的排布方向和冷却液流道6中冷却液的流向垂直；热管4可为一种带有毛细吸液芯结构且经压扁处理的扁平热管。本技术在制作时，冷板下层12经过机加工形成冷却液流道6、以及能与扁平的热管4外形紧密贴合的槽道11，冷板上层13加工可与扁平的热管4外形紧密贴合的槽道11；将扁平的内嵌热管4嵌入加工出的槽道11，采用锡焊焊接紧密贴合，热管4的管壁10同槽道6之间缝隙通过焊料7填充，降低接触热阻(或者直接挤压压紧)，再将嵌入热管4的液冷板5表面(即器件安装面)连同热管4铣加工成一个平面，这样发热器件和液冷板5背面贴合的时候可以使热管4的扁平面能够直接和发热器件接触。液冷板5通过真空钎焊或者其他密封方式(电子束焊，搅拌摩擦焊，O型槽加橡胶垫紧固，密封胶等)将冷却液流道6封住，形成可以供冷却液流通的通道。液冷板5的接头3可以同冷板下层12一起机加工出来，也可以另外加工再和冷板螺纹密封或者端面密封，接头形式不限宝塔接头。内嵌的热管4优选为一种带有毛细吸液芯结构9的经过压扁处理的热管(通常为铜热管)，热管4压扁处理是为了能和液冷板5紧密贴合，并且表面便于二次平面加工处理，使热管4与发热器件更大的接触面积。传热过程：高热流密度热源与内嵌压扁的热管4一面紧密贴合(可涂抹导热硅脂或界面材料降低接触热阻)，高热流密度热源的热量加热热管4和液冷板5的背面，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液冷装置，其包括若干热管、内嵌所述若干热管的一个液冷板；其特征在于：所述液冷板的器件安装面上设有预埋所述若干热管的若干槽道，每个热管设计为扁形以具有相对设置的上扁平面与下扁平面；所述热管收容在相应的槽道内，且所述下扁平面与相应槽道的底壁充分接触，而所述上扁平面能与安装在所述器件安装面上的热源直接接触。

【技术特征摘要】
1.一种液冷装置，其包括若干热管、内嵌所述若干热管的一个液冷板；其特征在于：所述液冷板的器件安装面上设有预埋所述若干热管的若干槽道，每个热管设计为扁形以具有相对设置的上扁平面与下扁平面；所述热管收容在相应的槽道内，且所述下扁平面与相应槽道的底壁充分接触，而所述上扁平面能与安装在所述器件安装面上的热源直接接触。2.如权利要求1所述的液冷装置，其特征在于：所述下扁平面通过锡焊、或挤压与相应槽道的底壁充分接触。3.如权利要求1所述的液冷装置，其特征在于：所述器件安装面铣加工成与所述上扁平面在同一层面上的平面。4.如权利要求1所述的液冷装置，其特征在于：所述液冷板的相对两侧均为用于安装器件的器件安装面。5.如权利要求4所述的液冷装置，其特征在于：所述液冷板...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱晓亮，周杰，陆游，杨叶，封红燕，
申请(专利权)人：阳光电源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34