免煅烧脱硫石膏砌块及其制备方法技术

本发明专利技术提出了一种免煅烧脱硫石膏砌块及其制备方法，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏40～50份，氧化石墨1～4份，矿渣粉5～10份，生石灰1～3份，水泥8～12份，硬脂酸‑聚苯乙烯乳液防水剂1～3份，增强剂0.5～1.5份，减水剂0.2～0.8份以及复合激发剂2～5份，上述原料之和与水的质量之比为100:15～30，所述复合激发剂由5～10wt％的氢氧化钠与90～95wt％的偏铝酸钠组成。制备方法：将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨30～60min；将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，24～48小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。该石膏砌块不仅抗折抗压强度高，而且屏蔽衰减效果显著。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于石膏砌块
，具体涉及一种免煅烧脱硫石膏砌块及其制备方法。
技术介绍
根据目前统计资料来看，2010年我国烟气脱硫石膏排放量已达到4000万吨以上，但其中仅约30％左右得到综合利用，剩余部分则继续堆存。如此大量的脱硫石膏堆存不仅占用了大量土地，同时还带来了新的环境问题，如酸化土壤、污染地下水源、扬尘等，威胁着人们的健康。因此更好地将脱硫石膏加以利用、甚至加以资源化利用是一个具有重要意义的课题。石膏空心砌块一般是利用建筑石膏生产的新型内隔墙墙体材料，由于其成本低、轻质、防水，并符合低碳、环保、节能降耗、制作简单、保温效果好、坚固耐用等优点被广泛应用于建筑物内隔墙，所以创造一种利用新的工业废弃物作为主原料已成为石膏空心砌块发展的主导方向。现有技术中生产石膏砌块的方法主要以煅烧后的熟石膏，即半水石膏为主要原料。但是将各种工业废品中的化学石膏(如磷石膏、脱硫石膏等)通过煅烧转变为熟石膏需要耗费较多的热能或能源，不符合低碳、节能的战略要求。且这种生产工艺还存在如下明显的缺点：(1)在煅烧过程中因产生大量的粉尘将严重污染环境，如要避免则需要配套庞大的除尘设备，占地多、投资大；(2)因脱水和干燥需要，又需配套价格昂贵的脱水和干燥设备；⑶制备出的石膏砌块抗折强度以及抗压强度受到激发剂等因素的影响，其效果一直不理想；⑷用于容纳EDP设备的房间或用于邻近移动通讯或其它传输站的建筑，希望提高所用建筑材料的电磁屏蔽性能，然而现有石膏砌块却没有此性能。
技术实现思路
本专利技术提出一种免煅烧脱硫石膏砌块，该石膏砌块不仅抗折抗压强度高，而且屏蔽衰减效果显著。本专利技术的技术方案是这样实现的：一种免煅烧脱硫石膏砌块，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏40～50份，氧化石墨1～4份，矿渣粉5～10份，生石灰1～3份，水泥8～12份，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂1～3份，增强剂0.5～1.5份，减水剂0.2～0.8份以及复合激发剂2～5份，上述原料之和与水的质量之比为100:15～30，所述复合激发剂由5～10wt％的氢氧化钠与90～95wt％的偏铝酸钠组成。进一步，所述水泥为普通硅酸盐水泥42.5、普通硅酸盐水泥42.5R、普通硅酸盐水泥52.5或者普通硅酸盐水泥52.5R。进一步，所述减水剂为木质素磺酸盐类减水剂或者聚羧酸系高效减水剂。进一步，所述增强剂为玻璃纤维或者植物纤维。本专利技术的另一个目的是提供一种免煅烧脱硫石膏砌块的制备方法，包括以下步骤：1)按照所述配料的重量配比准确计量各配料；2)将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨30～60min；3)将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；4)将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，24～48小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。本专利技术的有益效果：1、本专利技术在脱硫石膏原料中添加氧化石墨，根据DINEN50147-1，在磁场，平面波和微波场类型的频率下测得该石膏砌块屏蔽衰减效果显著，并且导热系数0.30K/m.h.℃～0.32K/m.h.℃。2、本专利技术采用由5～10wt％的氢氧化钠与90～95wt％的偏铝酸钠组成的激发剂，使二水石膏这种无活性材料的活性得到激发和提高，避免了传统单独使用氢氧化钠作为激发剂出现的“返霜”现象(激发剂的添加量超过一定值，强度性能急剧下降)，这可能是偏铝酸钠解决了由于大量氢氧化钠单独存在导致矿渣大量溶解的问题。本专利技术的石膏砌块的抗折强度为6～6.5MPa，抗压强度28～30MPa。3、在砌块的整个生产过程中既不需要将二水脱硫石膏煅烧为半水石膏，也无需采用高压或高温养护工艺。生产过程更加节约能源、降低了投资成本及生产成本。具体实施方式实施例1一种免煅烧脱硫石膏砌块，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏40份，氧化石墨1份，矿渣粉5份，生石灰1份，10份普通硅酸盐水泥42.5，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂1份，玻璃纤维0.5份，木质素磺酸盐类减水剂0.2份以及复合激发剂2份，上述原料之和与水的质量之比为100:15，所述复合激发剂由5wt％的氢氧化钠与95wt％的偏铝酸钠组成。免煅烧脱硫石膏砌块的制备方法，包括以下步骤：1)按照所述配料的重量配比准确计量各配料；2)将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨30min；3)将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；4)将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，24小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。实施例2一种免煅烧脱硫石膏砌块，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏45份，氧化石墨3份，矿渣粉7份，生石灰2份，普通硅酸盐水泥42.5R8份，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂2份，植物纤维1份，聚羧酸系高效减水剂0.4份以及复合激发剂3份，上述原料之和与水的质量之比为100:20，所述复合激发剂由10wt％的氢氧化钠与90wt％的偏铝酸钠组成。免煅烧脱硫石膏砌块的制备方法，包括以下步骤：1)按照所述配料的重量配比准确计量各配料；2)将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨40min；3)将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；4)将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，24小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。实施例3一种免煅烧脱硫石膏砌块，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏48份，氧化石墨4份，矿渣粉8份，生石灰3份，普通硅酸盐水泥52.5R12份，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂2份，玻璃纤维1.5份，聚羧酸系高效减水剂0.6份以及复合激发剂4份，上述原料之和与水的质量之比为100:27，所述复合激发剂由10wt％的氢氧化钠与90wt％的偏铝酸钠组成。免煅烧脱硫石膏砌块的制备方法，包括以下步骤：1)按照所述配料的重量配比准确计量各配料；2)将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨50min；3)将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；4)将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，36小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。实施例4一种免煅烧脱硫石膏砌块，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏50份，氧化石墨4份，矿渣粉10份，生石灰3份，12份普通硅酸盐水泥52.5，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂3份，植物纤维1.5份，聚羧酸系高效减水剂0.8份以及复合激发剂5份，上述原料之和与水的质量之比为100:15～30，所述复合激发剂由5wt％的氢氧化钠与95wt％的偏铝酸钠组成。免煅烧脱硫石膏砌块的制备方法，包括以下步骤：1)按照所述配料的重量配比准确计量各配料；2)将脱硫石膏和氧化石墨混合研磨60min；3)将各固体配料混合均匀，将所有其他成分与水同时注入混合搅拌；4)将搅拌均匀的混合料浇入模具中成型，48小时后出模，自然通风环境下晾干即得砌块成品。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种免煅烧脱硫石膏砌块，其特征在于，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏40～50份，氧化石墨1～4份，矿渣粉5～10份，生石灰1～3份，水泥8～12份，硬脂酸‑聚苯乙烯乳液防水剂1～3份，增强剂0.5～1.5份，减水剂0.2～0.8份以及复合激发剂2～5份，上述原料之和与水的质量之比为100:15～30，所述复合激发剂由5～10wt％的氢氧化钠与90～95wt％的偏铝酸钠组成。

【技术特征摘要】
1.一种免煅烧脱硫石膏砌块，其特征在于，按照重量份数计算，包括以下原料：二水脱硫石膏40～50份，氧化石墨1～4份，矿渣粉5～10份，生石灰1～3份，水泥8～12份，硬脂酸-聚苯乙烯乳液防水剂1～3份，增强剂0.5～1.5份，减水剂0.2～0.8份以及复合激发剂2～5份，上述原料之和与水的质量之比为100:15～30，所述复合激发剂由5～10wt％的氢氧化钠与90～95wt％的偏铝酸钠组成。2.根据权利要求1所述的免煅烧脱硫石膏砌块，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐水泥42.5、普通硅酸盐水泥42.5R、普通硅酸盐水泥52.5或者普通硅酸盐...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘涛，
申请(专利权)人：合肥广能新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34